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pbs输送线积放系统的设计 1 dfac轻卡总成还建项目 东丰汽车有限公司2015年的目标是将汽车安装车间与v（襄阳）公司进行改造，并优化汽车安装车间的区域布局。东丰汽车有限公司满足了车辆安装车间和pv（襄阳）公司的需要，正式转移时间为2011年10月8日。 为此, 东风汽车股份有限公司计划在2010年10月之前完成对汽车分公司新一总装车间及相关设施的还建工作 (称之为DFAC轻卡总装还建项目) 。为了提高生产效率、减少工人劳动强度和降低人工制造成本, 依托总装还建项目的契机, 通过改造已有的涂装车间、焊装车间和冲压车间厂房结构, 搭建空中平台, 延长涂装车间的驾驶室滑撬输送线, 将涂装车间已有的驾驶室滑撬输送线与总装车间的推杆悬链输送系统有机结合, 形成联接涂装车间和总装车间的驾驶室PBS输送线。 通过该项目的实施, 涂装车间已喷漆驾驶室可以自动输送至总装车间推杆悬链输送线上, 实现涂装车间已喷漆驾驶室无落地式物流运输, 有效解决已喷漆驾驶室到总装车间人工发交物流运输成本高、效率低, 车身表面易磕碰伤的问题;实现驾驶室储备与生产计划自动化排序匹配, 有效提升顺序遵守率、时间遵守率;减少人工选择驾驶室匹配生产计划, 降低无价值劳动损失, 从而提升运营效率。 2 工艺设计的基础 2.1 厂际主要物流通道 总装还建项目总装车间在原车厢分公司、实业公司部分区域及原二总装终检平台新建, 东临原特种车事业部厂房;西临汽车分公司焊装车间、涂装车间和冲压车间;南临汽车分公司二总装车间和拟建的二总装发交阵地, 距厂际主要物流通道基地八号路约150米;北临厂区三号路 (原基地十号路) , 隔路为一总装车间发交阵地、检测车间和试车跑道。车间内包括卡车驾驶室内饰、底盘装配、调整整备及零部件储存区等。总平面如图1所示。 2.2 驾驶作业成本 原一总装车间在厂区1号路北侧, 在厂区北部, 而涂装车间在南临厂际8号路, 在厂区的最南部, 两者相距较远。日常的物流过程是:油漆后的驾驶室总成合格下线后, 经过涂装发交班转移至焊装B区储存, 之后再由涂装发交人员按照总装当日生产计划人工进行发交, 通过驾驶室物流车运输到一总装驾驶室储存平台 (物流路线见图2.2所示) 。之后才能进行驾驶室上挂、底部作业及内装作业等工序。主要问题如下: (1) 驾驶室单程转运距离800m, 则来回1600m, 物流运输成本高, 效率低; (2) 采用人工发交、接收驾驶室, 占用大量厂房面积, 且人工成本高; (3) 驾驶室运输过程中由于颠簸易造成车门固定点油漆划伤, 90%以上。这种物流运输方式存在越来越不能满足汽车分公司目前的产能、品质提升要求。 2.3 作业部生产方案 PBS输送线主要承担一总装作业部已喷漆驾驶室的输送、储存、调序任务, 并承担驾驶室内饰底部装配作业的工作, 按生产计划要求为总装内饰接提供已喷漆驾驶室, 匹配涂装作业部与总装作业部的生产差异, 要求能适应DFAC轻卡全系列车型驾驶室:1730系列、1880系列为主, 2030系型及T01系列部分车型, 车型品种将近600余种。整车车尺寸:长度≤9米;产品重量:≤5000Kg; 3 pbs输送线的pbs设计 3.1 确定正常储存责任台数 由于涂装车间的生产节拍是1.8min, 分时段供给一、二总装驾驶室, 时间比例基本在2:1左右, 而一总装最快生产节拍则是2.54min, 节拍不一致, 且存在许多不确定因素, 比如返线、调序等因素, PBS空中库区储存多少台车才能保证涂装车间生产与一总装车间之间的生产匹配是比较关键的一个问题, 为此, 我们与生产部、涂装作业部及一总装作业部进行了多次沟通, 参考原一总装的实际生产情况及储存量, 并考虑到生产安排后期的改善及经济性, 最终确定库区正常储存驾驶室台数不少于80台, 加上倒库线最多存储不少于110台, 以应对异常情况的发生。主要工艺参数见表1。 在初步明确了PBS线主要工艺参数及产品参数之后, 即可进行下一步整个线体布置及各局部重难点的方案选择。 3.2 推杆悬链式举升机转挂系统 PBS线是由滑橇系统和推杆悬链系统两大系统组成。涂装车间的合格车身成品精饰下线后, 由滑撬系统经过焊装车间和冲压车间输送至焊装车间至总装车间的通廊处, 通过剪式举升机转挂到推杆悬链系统上, 空滑橇返回涂装车间。在通廊处的推链线上完成三个底部作业后, 按序进入空中各道储存区, 然后按装配节拍及驾驶室类型要求, 自动从储存输送线放出, 再由升降机落到内饰宽板链上, 空小车返回通廊上料点处等待。底部装配用的零部件及保险杠通过厂房的电梯转运。 3.3 开发生态系统结构,延长罪犯滑撬输送线,实现装夹式物流运输 PBS输送线是总装还建项目中投资最大、最复杂的一项设备, 贯穿涂装车间、焊装车间和冲压车间