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热作模具钢的特性及应用 热容量模型可分为热塑料模、热挤压模型、压铸模和热冲压模。这些模型不仅受到复杂力的影响，而且受到温度变化的影响。其工作条件差、故意恶化形式复杂、性能要求高。 随着高效、高速、高强度、大吨位的机械化和自动化加工成形设备的发展以及热锻模、热挤压模、热镦模、压铸模等复杂工艺的广泛应用, 对模具的强度、冲击韧度、红硬性和耐磨性提出了更高的要求, 因此, 热作模具钢的选用成为模具设计与制造的重要技术问题之一。 1 模具的力学性能 了解热作模具的服役条件是正确选用模具材料及热处理工艺的前提。热作模具在高温、高压条件下工作, 受到强大冲击力及金属流动充满型腔的摩擦力的作用, 模腔温度达300～600 ℃, 要用液体或气体冷却模具, 反复的加热和冷却会使模具表面产生龟裂, 同时, 模具还受到压应力、拉应力、弯曲应力作用, 因此, 要求模具能在较高温度下保持强度和韧性, 具有良好的热疲劳性、抗氧化性、一定硬度和耐磨性, 并具有良好的综合力学性能。 2 模具材料对热作模具性能的要求 模具的失效是指模具丧失了正常工作能力, 其生产出的产品已成为废品。热作模具使用的环境和条件有其特殊性, 对模具材料的性能要求也各不同。这类模具的失效形式可以归纳为4种。 2.1 热处理工艺不合理 在模具失效的因素中, 材料与热处理是影响使用寿命的主要因素 (见表1) , 其比例约占70%。选择材料不当或热处理工艺不合理会造成模具工作部位强度偏低, 从而产生塑性变形。模具材料在很高温度范围内长期工作, 致使模具表面受到不同程度的过度回火而被软化, 引起强度降低。当模具型腔表面软化到某一硬度值时, 就容易产生塑性变形。 2.2 疲劳特性的变化 热疲劳是热作模具 (特别是压铸模) 的主要失效形式之一。工作时, 由于模具型腔表面存在较大的温度梯度层和急冷急热作用, 使模具表面产生较大的热应力, 当温度反复变化时这种热应力也反复变化, 加之模具工作时承受机械载荷, 当超过疲劳极限的时候, 则在模具表面产生网状或放射状的疲劳裂纹。 2.3 影响模具磨损的因素 热作模具型腔内的磨损和冷作模具材料的磨损形成因素不同, 热作模具的磨损主要以表面疲劳磨损为主。对模具磨损有较大影响的因素是模具材料的成分、模具的温度和硬度。通常对于同样的材料, 模具的硬度越低或模具的温度越高, 磨损量越大。模具与被加工的红热金属坯料之间的摩擦得不到润滑, 被红热的金属坯料氧化, 型腔表面层被回火软化, 同时氧化又加剧了磨损。 2.4 断裂导致干扰寿命低 断裂和开裂失效在热锻模中约占总失效的20%～25%, 压铸模中占5%～10%左右。由于断裂往往具有突发性, 导致使用寿命低, 危害大, 所以受到广泛重视和研究。造成模具断裂和开裂的原因很多, 除了模具安装和操作不当外, 与载荷过大、模具设计、材质以及热处理均有密切的关系。 3 工艺方法对模具钢性能的影响 在选用热作模具钢品种和热处理工艺时, 应首先全面了解模具的实际工作条件及其对模具钢的性能要求, 然后才具体选择模具钢品种, 以及适合于这种钢的热处理工艺方法。在选用热作模具钢时, 主要考虑下列性能指标: 1) 室温硬度、高温硬度; 2) 室温抗拉强度、高温抗拉强度; 3) 室温冲击韧度、高温冲击韧度; 4) 较高的热稳定性和耐热疲劳性, 以防止模具在高温和冷热交变的工作条件下出现崩裂、塌陷或热疲劳裂纹; 5) 较高的淬透性, 以保证整个锻模截面得到必要而均匀的力学性能; 6) 良好的导热性能, 以便使模具的热量尽快传出, 避免模腔表面温度过高而导致力学性能降低; 7) 良好的冷、热加工和热处理工艺性能。 4 通常，热模型中使用钢固定材料的特性 4.1 传统钢种及密度 锤锻模用钢主要采用中碳、多元低合金的热作模具钢。常用的传统钢种有5CrMnMo、5CrNiMo钢等;国内近年来研制的新钢种有4CrMnSiMoV、5Cr2NiMoVSi、45Cr2NiMoVSi、3Cr2MoWVNi钢等。 4.1.1 冲压钢34.2 5CrNiMo钢具有良好的力学性能和淬透性。淬火后经500～600 ℃回火, 硬度达40～48 HRC, 抗拉强度达1 200～1 400 MPa, 冲击韧度为40～70 J/cm2, 且第二类回火脆性不敏感。该钢不足之处是工作温度稍低, 锻坯中易产生白点。5CrNiMo钢适合于制造形状复杂、冲击负荷较大, 要求高强度和韧性较高的中、大型锤锻模。 4.1.2 中小型锤锻模 与5CrNiMo钢硬度和强度相当, 但在相同的硬度下, 冲击韧度低于5CrNiMo钢;其淬透性、耐热疲劳性也稍差;并且热处理时过热倾向较大。因此, 5CrMnMo钢适合制作受力较轻的中小型锤锻模。在技术含量不高的中小企业已广泛应用。 4.1.3 次硬化能力