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矿用液压泵传达系统试验台的研制 1 被试件与试验方法 原油设备中的重型设备。为保证产品质量, 提高生产效率, 我们应用电液比例、交流变频调速、功率回收、二通插装阀、PLC、虚拟仪器等技术研制了新型矿用液压泵/马达试验台, 被试元件可涵盖目前我国煤矿设备使用的主要液压泵和液压马达, 完成出厂试验、耐久试验及部分型式试验。 试验方法可分为三大类: (1) 液压泵采用闭式试验回路。被试件与油箱的距离不受限制, 自吸压力调节便捷。 (2) 高速液压马达采用功率回收加载方式。两个被试件呈一组, 分别担任驱动马达及加载泵, 节能效果好、试验效率高。 (3) 低速大扭矩液压马达二位三通。采用背压加载方式试验。从成本考虑, 试验台只采用一台转矩转速传感器。 系统主要参数如下: 额定流量/L·min-1300 额定压力/MPa 31.5 额定转速/r·min-13 000 额定转矩/N·m 1 500 2 系统设计 (1) 原油长距离系统 图1、图2、图3分别为液压泵、高速液压马达及低速大扭矩液压马达的试验回路示意图。液压系统将三者有机地整合在一起, 并配备辅助设施。 1 交流交流交流交流交流方式的选择 采用交流变频电机驱动被试泵。与其他驱动方式相比, 交流变频调速范围大、调节方便、转速稳定、节能效果好、性价比高。但需避免变频系统对测控系统的干扰。 2 压力和压力溢流阀 通过电磁换向阀切换, 背压阀设定卸荷、低压、高压三档工况。卸荷工况用于空载试验。低压溢流阀用于设定冲击试验的低压。比例溢流阀取代常规先导阀实现远控调压, 避免了先导油路的压力损失, 且易于实现计算机控制。比例溢流阀选用BOSCH产品, 压力稳定。 3 补偿流量损失 功率回收技术的突出优点是节能;容补泵补偿流量损失;马达高速时采用变频电机补偿机械损失及调节转速, 转速较低时采用机补泵补偿机械损失及调节转速。 4 总控制泵系统 a.机补泵:液压泵试验时低压补油、马达功率回收试验时高压补油、低速马达背压加载试验驱动被试马达。采用比例变量泵, 便于功率回收工况调节被试件转速; b.容补泵:为功率补偿工况提供容补流量; c.控制泵:为试验系统及被试件提供外控油; d.辅泵:选用自吸能力强的齿轮泵, 为动力系统的柱塞泵供油, 确保其吸油顺畅。 5 2.3千鸟油试验跑道 试验油路如图4所示。P油路通往加载油路, T油路通往油箱。各泵逐一加载, 三通球阀选择各泵出油的流向。单向阀用于保护三通球阀。 6 压力调节系统 控制阀组包括换向、整流、调压、自吸压力调节等。全部采用二通插装阀组件, 具有压力损失小、泄漏小、抗污染能力强、组合灵活、结构紧凑等特点。 7 滤油器及油液循环油路 试验台属开放式系统, 元件跑合初期会产生较多的固体颗粒磨损物, 因此试验台采取了下列措施: a. 系统油泵进/出口、被试件出口、油箱回油口均设置过滤器, 对系统各环节都进行保护; b. 主油箱设置油液循环油路, 配备循环泵、滤油器、节流加热阀及电加热器, 兼顾过滤、加热功能; c. 增大滤油器规格, 可提高过滤能力, 又可减小油路压力损失; d. 使用滤油车将散落在台架上的残油收集回油箱; e. 滤油器均配备堵塞报警装置, 便于及时更换滤芯。 (2) 本工况关闭或关闭 采用PLC技术, 系统设计具有下列特点: 1) 设置工况选择旋钮。试验油路球阀均配备限位开关。选定某一工况后, 系统将关闭与本工况无关的操作并检测各元件状态。若相关元件没有处于本工况要求状态, 则试验不能起动, 避免了误操作。 2) 动作指令联动。例如, 按钮“机补泵启动”, 包括了辅泵电机启动、延时、机补泵电机启动等多个动作, 电气按钮数量少、操作简便。 3) 配备声光报警系统, 监控滤油器堵塞、油箱液位、油温, 指示灯提示报警位置, 保障系统安全运行。 (3) 试验报告编制 基于虚拟仪器技术的测控系统, 以计算机作为测试仪器统一硬件平台, 充分利用计算机的智能化功能, 高精度、高效率的完成试验过程监控、试验数据采集、处理、保存并生成试验报告。图5为测控系统示意图。 1) 由于没有动态试验项目, 因此采用串行通讯技术, 压力、流量、转矩、转速、温度传感器信号经二次仪表后进入计算机, 二次仪表设置在电气操作台。 2) PLC与计算机之间使用自由口通讯。耐久、冲击等试验项目, 在程序界面设定试验参数, 系统自动完成试验内容。 3) 采用图形化编程语言LabView编制测试程序, 编程周期短、修改简便。 (4) 油体系及试验台架 系统硬件由五个模块组成, 每个模块均可整体吊装, 运输、安装方便。 1) 液压动力站。采用整体式结构, 底部设置集油盘。油箱采用上置式。 2) 试验台架。被试件安装支架采用滑动导轨式取代传统的T型槽式, 支架可在导轨上轻便地直线移动