数控车床的切削速度，吃刀量，进给速度三者计算公式.pdfVIP

数数控控车车床床的的切切削削速速度度，，吃吃⼑⼑量量，，进进给给速速度度三三者者计计算算公公式式 数控编程时，编程⼈员必须确定每 ⼯序的切削⽤量，并以指令的形式写⼊程序中。切削⽤量包括切削速度、背吃⼑量及进给 速度等。对于不同的加⼯⽅法，需要选⽤不同的切削⽤量。 1、、切切削削⽤⽤量量的的选选择择原原则则 粗加⼯时，⼀般以提⾼⽣产率为主，但也应考虑经济性和加⼯成本；半精加⼯和精加⼯时，应在保证加⼯质量的前提下，兼顾 切削效率、经济性和加⼯成本。具体数值应根据机床说明书、切削⽤量⼿册，并结合经验⽽定。 从⼑具的耐⽤度出发，切削⽤量的选择顺序是：先确定背吃⼑量，其次确定进给量，最后确定切削速度。 2、、背背吃吃⼑⼑量量的的确确定定 背吃⼑量由机床、⼯件和⼑具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃⼑量等于⼯件的加⼯余量，这样可以减少 ⾛⼑次数，提⾼⽣产效率。 确定背吃⼑量的原则： （1）在⼯件表⾯粗糙度值要求为Ra12.5µm～25µm时，如果数控加⼯的加⼯余量⼩于5mm~6mm，粗加⼯⼀次进给就可以达 到要求。但在余量较⼤，⼯艺系统刚性较差或机床动⼒不⾜时，可分多次进给完成。 （2）在⼯件表⾯粗糙度值要求为Ra3.2µm～12.5µm时，可分粗加⼯和半精加⼯两步进⾏。粗加⼯时的背吃⼑量选取同前。粗 加⼯后留0.5mm～1.0mm余量，在半精加⼯时切除。 （3）在⼯件表⾯粗糙度值要求为Ra0.8µm～3.2µm时，可分粗加⼯、半精加⼯、精加⼯三步进⾏。半精加⼯时的背吃⼑量取 1.5mm～2mm。精加⼯时背吃⼑量取0.3mm～0.5mm。 3、、进进给给量量的的确确定定 进给量主要根据零件的加⼯精度和表⾯粗糙度要求以及⼑具、⼯件的材料选取。最⼤进给速度受机床刚度和进给系统的性能限 制。 确定进给速度的原则： 1）当⼯件的质量要求能够得到保证时，为提⾼⽣产效率，可选择较⾼的进给速度。⼀般在100～200m/min范围内选取。 2）在切断、加⼯深孔或⽤⾼速钢⼑具加⼯时，宜选择较低的进给速度，⼀般在20～50m/min范围内选取。 3）当加⼯精度，表⾯粗糙度要求⾼时，进给速度应选⼩些，⼀般在20～50m/min范围内选取。 4）⼑具空⾏程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统设定的最⾼进给速度。 4、、主主轴轴转转速速的的确确定定 主轴转速应根据允许的切削速度和⼯件 （或⼑具）直径来选择。其计算公式为： n=1000v/πD v切削速度，单位为m/min，由⼑具的耐⽤度决定； n-- -主轴转速，单位为 r/min ； D⼯件直径或⼑具直径，单位为mm。 计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。 总之，切削⽤量的具体数值应根据机床性能、相关的⼿册并结合实际经验⽤类⽐⽅法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进 给速度三者能相互适应，以形成最佳切削⽤量。 参参考考公公式式: （（⼀⼀））背背吃吃⼑⼑量量 （（切切削削深深度度））ap ⼯件已加⼯表⾯与待加⼯表⾯间的垂直距离称为背吃⼑量。背吃⼑量是通过切削刃基点并垂直于⼯作平⾯的⽅向上测量的吃⼑ 量，是每次进给时车⼑切⼊⼯件的深度，故⼜称为切削深度。根据此定义，如在纵向车外圆时，其背吃⼑量可按下式计算： a p = （ d w — d m ） /2 式中 a p——背吃⼑量 （ mm ）； d w ——⼯件待加⼯表⾯直径 （ mm ）； dm ——⼯件已加⼯表⾯直径 （ mm ）。 例⼀：已知⼯件待加⼯表⾯直径为 Φ95mm；现⼀次进给车⾄直径为 Φ90mm，求背吃⼑量。 解：a p = （ d w — d m ） /2= （95 —90） /2=2.5mm （（⼆⼆））进进给给量量 f ⼯件或⼑具每转⼀周时，⼑具与⼯件在进给运动⽅向上的相对位移量。 根据进给⽅向的不同，分为纵进给量和横进给量，纵进给量是指沿车床床⾝导轨⽅向的进给量，横进给量是指垂直于车床床⾝ 导轨⽅向的进给量。 （注）进给速度 v f 是指切削刃上选定点相对⼯件进给运动的瞬时速度。 v f=fn 式中 v f ——进给速度 （ mm/ ）； n ——主轴转速 （ r/ ）； f ——进给量 （ mm / ）。 （（三三））切切削削速速度度 v c 切削刃上选定点相对于⼯件的主运动的瞬时速度。计算公式如下 v c=( π d w n )/1000 式中 v c ——切削速度 (m/min) ； dw ——⼯件待加⼯表⾯直径 （ mm ）； n ——⼯件转速 （ r/min）。 在计算时应以最⼤的切削速度为准，如