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呋喃树脂砂在薄壁箱体中的应用 后桥的壳体材料为ht502，重261kg，轮廓尺寸为1069mm4200mm500mm，壁厚10mm32mm，主壁厚度9.11mm。铸件如图1所示。采用7 t/h双排大间距水冷冲天炉熔炼, 铁液出炉温度1 420～1 450 ℃, 炉后快速分析, 用呋喃树脂砂生产工艺进行造型、制芯。 后桥壳体属薄壁箱体类铸件, 铸件在铁液凝固时受铁液化学成分、浇注温度、铸件结构、砂型类型、砂芯类型等因素的影响, 各个方向上收缩率并不一样, 即使用同一包铁液不同的浇注温度所得铸件的收缩率也不一样。铸件的收缩率需要结合以往的设计经验确定。铸件设计要求, 外侧面需要铸出清晰的厂标和可追溯性日期编码, 以进行产品质量追溯。铸件的两侧面属于重要的加工面, 加工后不允许存在气孔、砂眼等缺陷, 该件在装配整车前要进行气密实验 (0.15 MPa历时3 min) , 一旦存在渗漏现象铸件即作报废处理。铸件采用专机进行加工。为便于加工, 要求铸件的硬度在170～200 HBS之间, 严于标准要求, 且铸件加工前不进行定位基准面划线, 故加工定位点处一致性要求高, 不能存在1.5 mm以上的偏差。该件工作时要承受复杂的力矩, 在铸件材质上要求抗拉强度大于250 MPa, 珠光体含量大于85%。因此, 要稳定生产出合格的该类铸件, 要经过严谨的工艺设计, 选择合理的工艺参数, 严格控制生产过程中影响铸件质量的各种因素。 1 外模铸造工艺 根据呋喃树脂砂的工艺特点, 并结合该件的结构分析, 确定选择铸件的中间对称面作为分模分型面, 采用封闭式大流量、分散进铁液的浇注系统。铸件的上平面加工余量选4 mm, 底平面加工余量选3 mm, 侧面加工余量选3 mm, 为了减少因铸件偏移量而造成铸件内孔黑皮的现象, 铸件内孔的加工余量选4～5 mm, 其余选择3 mm的加工余量。因为呋喃树脂砂砂型 (芯) 刚度远比粘土砂型要高的多, 铸件内腔复杂, 砂型 (芯) 的退让性差, 铸件在凝固时收缩阻力大, 所以铸件的收缩率选择上要比粘土砂工艺小, 根据经验该类铸件收缩率选择如下:长度方向收缩率选择0.8%, 宽度和高度方向收缩率选择0.7%, 砂芯收缩率选择为0.7%。铸件的拔模斜度按照0.8～1.5°制作, 高度方向尺寸大的取小值, 高度方向尺寸小的取大值, 除长度方向拔模斜度按照正负拔模斜度制作, 其余按照正拔模斜度制作。根据呋喃树脂砂工艺特点, 铸件宜多设置出气冒口, 少设置补缩冒口, 在浇道对面铸件内腔开口处设置两个溢流冒口, 上平面以及铸件的高点处设置29个出气销, 以利于浇注时型腔排气, 减少气孔缺陷的发生, 铸件工艺简图如图2所示。 为防止合型时挤砂, 外模的水平芯头设计防压砂环, 高度为1.5 mm, 宽度尺寸为12 mm。外模下砂型垂直芯头的顶部设计集砂槽, 尺寸为R 3 mm, 以免碎砂把砂芯垫起, 造成砂芯的高度尺寸误差。 外模样结构为整体结构, 不可以分开进行加工、制作, 模具的制作工艺用计算机进行三维造型 (Pro·E或UG软件等) , 加工中心进行整体加工, 以保证铸件的壁厚符合图纸要求, 模具表面必须进行抛光处理.定位销材质为45钢, 调质、淬火处理, 硬度50～55 HRC, 定位套材质为40Cr材料, 热处理后硬度50～55 HRC。模具最小壁厚要求≥15 mm, 内部要带加强筋, 外模以锥销与型板定位, 螺栓连接。为了维修方便, 模样中心线与型板中心线的间距必须要在型板划出永久性标记。模具型板采用QT500-7球铁, 并需在加工前进行去应力退火处理。因为树脂砂中的树脂和固化剂会与塑料类模具产生界面反应, 长时间使用后模具表面会变的异常粗糙, 并且难以清理表面, 考虑模具的使用寿命和经济性, 铸件外模采用HT250材质。 采用手工制芯, 为了减轻工人的劳动强度, 芯盒采用ZL104材质, 芯盒内腔的活块 (特别是采用回旋的方式取出的活块) 采用黄铜材质。按照脱落式结构制作芯盒, 芯盒最小壁厚为12 mm, 芯盒活块的配合间隙≤0.5 mm, 芯盒活块的斜度为5～10°, 为便于砂芯排气, 在芯盒体芯头部分钻出直径?10 mm出气通道, 制芯时预先放置出气钎, 砂芯固化后再抽出出气钎, 以形成出气通道。 铸件的各种搭子按照图纸的高度要求, 在半径和高度方向上各增加1 mm, 以免上涂料后凹坑存积涂料和加工偏移, 造成搭子尺寸不够将螺孔打穿。铸件合型时采用直径4 mm的封箱泥条进行封箱, 所以外模单边预留0.2 mm的分型负数。为了保证铸件发生轻微错箱时的主要壁厚和强度, 在铸件的法兰面和背面留1 mm的工艺补贴量。芯盒的刮砂面覆一层3 mm厚的钢板, 增加芯盒的耐磨性和尺寸稳定性, 芯盒体内部的活块底部制作出直径?15