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微型汽车发动机缸体铸造工艺 安伦汽车专注于日本的自动装配线10.1987年，日本引进了自动装配线，主要生产微汽车汽车气压的铸铁。其中，da462气田是一个有着非同寻常形状的灰铁屑的内腔。气田内腔由12个砂芯组成，体最小壁厚仅为4mm，用于制造工艺的难度较大。尤其是气缸体冷却水路由两块340mm×156mm的悬壁水套砂芯上下组合而成, 水套砂芯芯头根部最薄处壁厚只有6.5mm, 而且沿根部一带开6个方形窗口, 各窗口之间的夹壁内部均有一根?2mm的空心排气道。因此, 对水套砂芯的高温强度、热膨胀率、发气性要求非常高。 1 熔体水套芯生产技术 制芯工部使用的制芯机和缸体模具全部从日本进口, 砂芯全部由覆膜砂射制, 组成缸体内腔的12块砂芯组合好后, 由机械手下到造型线上的砂型型腔中。生产线投产之初使用国内生产的覆膜砂生产缸体, 水套芯在铁液浇注后产生变形导致芯浮缺陷和缸体气孔缺陷。缸体水套芯除了其特殊的结构之外, 在铸造过程中, 水套芯上部芯头以外的悬壁部分完全被高温铁液包围, 特别容易发生变形漂浮甚至断裂, 同时砂芯中的树脂、添加物、固化剂等物质在高温下分解碳化产生的大量气体不易排出, 因此要求水套芯具有良好的高温强度、较低的发气性和低的热膨胀率。曾先后采用了国内几种覆膜砂, 但缸体的合格率只有50%左右。之后, 用自配的高强度覆膜砂制水套芯, 缸体气孔缺陷仍相当高。后进口了日本高强度树脂和高强度覆膜砂。因本公司混制设备落后等原因, 用日本高强度树脂配制的覆膜砂性能不很稳定, 缸体合格率仍不理想;使用日本高强度覆膜砂生产水套芯, 产品合格率大大提高了 (达91%) 。但因成本增加太大, 不宜大批量使用。此后, 又先后试验了国内第一代耐高温覆膜砂, 收到了较好的效果。 2 覆膜砂研磨法zfsa1 从1995年初开始, 大批量使用国内生产的耐高温低膨胀低发气覆膜砂 (以下简称耐高温砂) , 用来生产水套芯, 缸体的其他砂芯如主体芯、油路芯、端盖芯、底盖芯等使用国内生产的普通覆膜砂 (如ZFS101) 来射制。最终成功地控制了缸体水套芯漂浮缺陷, 并有效地控制了缸体气孔缺陷。 采用耐高温砂生产缸体水套砂芯, 缸体最终合格率达91.5%。 3 高温下固化时间对产品胶凝性能的影响 耐高温砂主要是通过添加剂对树脂改性, 同时加入其他辅助材料, 解决流动性、高温强度及稳定性, 并保持了较低的发气性。进口的日本高强度覆膜砂, 主要是通过在砂中添加再生砂、低膨胀砂 (如锆砂、铬铁矿砂、橄榄石砂) , 加入高强度低膨胀树脂和特殊的润滑剂等来保证覆膜砂的热稳定性、高强度和低发气性。但锆砂的加入使成本提高, 不宜大批量使用。经测定, 粒度为75/150目的耐高温覆膜砂冷拉强度3.5～4.2MPa、抗弯强度6.0～7.6MPa、高温强度1.1～1.7MPa、热膨胀率不大于0.6%、发气量小于19mL/g、熔点98～102℃。在230℃、260℃、290℃三种芯盒温度下, 分别以30s、50s、60s的固化时间制芯, 结果表明, 耐高温覆膜砂在260～290℃芯盒温度范围内, 固化速度最快, 砂芯表面无焦糊现象。其中以芯盒温度260℃、固化时间40s、射砂压力0.35MPa为最佳工艺参数, 制芯效果最好。 此外, 生产过程中对耐高温覆膜砂进行了存放性试验, 存放时间为1～6个月, 其抗弯强度与发气量分别在6.5～6.1MPa和18.3～19mL/g范围内, 并无结块现象。 使用耐高温砂和日本进口覆膜砂生产水套砂芯, 合格率都能达到98%以上, 但使用日本砂制芯时, 水套芯变形较大, 需用压铁校直;使用耐高温砂制芯时, 虽然芯子也需校直, 但芯子变形较小。 4 经济效益分析 使用国产耐高温覆膜砂, 大大降低了成本, 同时提高了铸件的合格率和设备利用率, 获得了可观的经济效益。进口的日本覆膜砂生产的单套砂芯成本是18元, 而耐高温砂生产的单套砂芯成本仅6.9元。按1998年的产量计算, 仅用耐高温砂取代日本进口的覆膜砂一项就可以节约178.8万元人民币。国产耐高温砂的发气量略大, 在制芯时有烟雾和气味, 需进一步改善。