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原油泵体零件铸造工艺设计 1 试验材料及特点 原油挤出是重油挤出行业项目的主要设备。因此, 炼化原油泵对泵体铸件质量的要求十分严格。 铸件材料为CA6NM (ASME SA-487M) , 其具体化学成分详见表1.该材料属于马氏体不锈钢, 具有强度较高、塑性和韧性好、抗疲劳性能好, 铸造性能良好的特点。 铸件技术要求:铸件表面不得有裂纹, 砂眼等缺陷, 表面光滑, 与泵盖一起做15 MPa水压试验, 持续30 min不得有漏水、冒汗等现象。 2 零件的铸造工艺分析 2.1 初始模拟结果 零件尺寸体积较大, 结构复杂, 壁厚均匀, 壁厚为27 mm, 支脚与整体铸件相交。根据零件的结构特点, 将厚大部位朝上铸造, 对零件添加加工余量 (上12 mm, 其余10 mm) , 铸件采用三维绘图软件生成三维模型 (图1所示) 。生成三维模型后, 准确计算出铸件的重量为3 100 kg. 铸件进行无冒口状态的缩孔、缩松模拟分析, 以便更加准确地设置冒口位置, 其模拟结果如图2所示;从铸造模拟结果分析出可能容易出现较大热节, 进而形成缩松, 缩孔等铸造缺陷的部位。其中个别部位需要进行机械加工, 因此对其内部铸造质量要求较高。后续通过采用发热保温冒口, 改变其凝固顺序, 使交接处的热节转移到冒口。 2.2 灌溉 2.2.1 铸造模拟结果 确定了冒口位置后, 对冒口的尺寸进行选择, 采用模数法进行冒口计算, 计算公式如下: MC=VC/AC=26 mm, 冒口颈模 数MR1=1.1MC=29 mm;暗冒口模数MR2=1.1 MR1=32 mm; 冒口和冷铁的设置通过铸造模拟软件进行验算, 验证的结果为合格, 铸件组织结构致密, 缩孔区域控制在冒口的内部。模拟结果如图4所示;图中孤立凝固位置基本消除, 高温区域基本集中在冒口 (图中深色部分) , 说明铸件缩孔缩松区域已向冒口区域转移, 冒口起到了补缩作用;添加冒口后铸件的工艺重量W=4 500 kg, 工艺出品率为69%. 2.2.3 灌溉 1 浇包包孔直径计算 根据铸件壁厚尺寸27 mm, 查表得出钢液在型腔中的上升速度v=13~16 (mm/s) , 这里取最小值v=13 mm/s;铸件的浇注时间T=H/v (H为型腔内的高度mm) , 即T=1330/13=102 s;可以计算出浇注重量速度V包=W/T=4 450 kg/102 s=43.6 kg/s, 通过查表的方式得出浇包包孔直径d=50 mm;从而换算出直浇道的直径D=75 mm, 浇道的尺寸为75 mm;即采用的漏底包直径为50 mm. 2 铸件充型模拟过程 通过铸造模拟软件进行充型模拟, 可以得出浇口开设在铸件的底部止口法兰处较合理, 采取底注式浇注系统, 浇注系统截面比∑A内︰∑A横︰∑A直=1︰0.8︰1.1, 浇注时间可以使型腔内的钢液平稳的上升, 防止卷气、夹渣缺陷。铸件充型模拟过程如图5所示。 合格的工艺设计完成后, 生产的过程控制十分重要。 3.1.1 砂芯的业设计 零件内部空腔较大, 且形状复杂, 模具的制作需考虑每个砂芯的摆放难度和制造难度。在型板的侧面做出十字线, 箱框不用做出用砂箱取代。泵体外皮全部采用组芯工艺制作。 3.1.2 砂型对芯砂设计 造型采用的型砂种类为硅砂、铬铁矿砂, 型砂目数为40目 ~70目, 黏结剂为碱性酚醛树脂和固化剂。造型时, 注意将热节、交角部位放置圆钢冷铁和铬铁矿砂, 砂型的芯头部位和上端做出气道, 保证排气畅通;由于零件内部空腔较大, 且形状复杂, 为了合箱放置砂芯方便, 分型面采取上中下三箱造型工艺。整体复杂部位采用砂型剪胎工艺造型。造型时使用砂型剪胎工艺将铸件复杂无法起膜处单独做出。外皮的涂料涂刷保证5遍以上。制芯采用的芯砂种类为硅砂、铬铁矿砂, 型砂目数为70目~140目, 黏结剂为碱性酚醛树脂和固化剂。制芯时, 砂芯中放置适当的气眼绳、泡沫等, 提高砂芯的排气性和退让性;涂料的涂刷保证3遍以上。 3.1.3 浇注前型腔烘烤 熔炼采用AOD炉外精炼的方式, 对钢液有效地除渣、除气, 保证钢液质量;浇包采用5 t漏包, 漏包可以有效地提高钢水的质量, 包眼尺寸为45 mm, 浇注前保证浇包烘烤在600℃以上;浇注前, 用烘干机对型腔进行烘烤, 型腔温度达到80℃以上;根据铸件壁厚确定浇注温度为1 560℃~1 580℃, 浇注时间为80 s左右。 3.1.4 铸造应力的热处理 根据铸件的重量, 铸件浇注后的保温时间为10 h以上, 浇注后铸件无明显缺陷;冒口切割前, 将铸件预热到150℃~200℃之间, 以免铸造应力在切割过程造成裂纹缺陷;然后进行性能热处理, 需符合CA6NM (ASTM A487) 铸件技术条件的要求, 热处理工艺卡如图7所示;最后进行缺陷位置的焊补、