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车用树脂自硬砂整体制作工艺方案的比较 车辆的发动机是典型的复杂厚铜材料。由于它通常生产大量或批量生产，很难制造和生产。长期以来，它一直是纳税人的中心主题。其中的曲轴箱砂芯因各个工厂生产条件的不同及生产批量的不同，而采取多种不同的制作工艺。目前，国内存在着传统的油砂手工制芯、树脂自硬砂手工制芯、热芯盒法制芯，以及冷芯盒制芯等多种工艺方法并存的局面。在树脂自硬砂手工制作曲轴箱砂芯的工艺方案中，有的工厂为提高制芯效率及改善操作者的劳动条件而采用了图3或图4所示的取芯机械辅助该类砂芯的制作。笔者有幸亲历了该种取芯机械的设计及制作，在此对该两种曲轴箱砂芯手工制芯用取芯机械的优缺点作一比较分析，旨在优化同类取芯机械的设计作一点资料积累，供同行参考。 1 曲轴箱砂芯制芯方案的确定 用（呋喃）树脂自硬砂制作车用发动机气缸体曲轴箱砂芯，在其中生产实践中，实则也存在两种不同的制作工艺方法：有的工厂仍然采用的是传统的油砂砂芯的制作工艺，即将气缸体中一个独立的曲轴箱砂芯（亦称缸筒砂芯）分为两片（个）砂芯制作，如图1所示；而较多的工厂则采用了图2所示的整体芯制作方案。 对于图1所示曲轴箱砂芯的分片制作方案，生产厂还需再给分片芯的结合面打磨、粘合、涂敷结合缝隙等后续工序支持和完善。该种方案，不但制作工序繁杂，生产效率较低，而且还给砂芯的尺寸精度带来不利的影响：无法保证铸件的尺寸稳定性，从而增大了铸件的精加工成本等，又难以提高铸件及其加工的生产效率。故而，较多的工厂在用树脂自硬砂制作曲轴箱砂芯时，逐渐多地趋于选用图2所示的整体芯制作工艺方案。 树脂自硬砂整体制作曲轴箱类砂芯所采用的取芯机械，目前较为典型的代表有图3所示的双联导柱式取芯机械和图4所示的单联导杆式取芯机械两种不同的典型结构。其不同各自的优缺点主要表现如下。 2 取芯机械的使用、下抽芯与顶芯的运动及其制作精度分析 一些工厂在曲轴箱类砂芯用树脂自硬砂整体制作方案中采用了图3所示的取芯机械，为使其与图4所示取芯机械以及因图3所示取芯机械的主要结构为左右盒体共同安装在3～4根导柱上（及同在其上滑动）的特点我们称图3所示取芯机械为双联导柱式取芯机械。 图3所示双联导柱式取芯机械的结构特点为：砂芯的左右盒体同时固定（安装）在3～4根较大尺寸（直径）的导柱上、并在其上运动，通常其一半模设定为静模、另一半模设定为动模，再辅以下抽芯气缸可实现下抽芯功能。其工作过程为：动模带着下抽芯机构与静模合模后———手工填砂———舂砂紧实———刮去多于芯砂———（自行）硬化———抽芯———动模开盒———动模移动———顶芯（取芯）。至此完成一个制芯周期。 分析图3、图4取芯机械及其生产实践表明，图3所示取芯机械虽具有少用一个气缸的优点，但其存在着如下较多的不同之处。 (1）取芯机械及其模具制作精度要求高：图3所示取芯机械因其左右盒体同时安装在3～4根导柱上，要顺利实现其双联安装，以及动模在导柱上灵活运动，通常需要将这3～4根导柱一方面设计为较大尺寸（直径）及用较多的优质钢材，另一方面须很高的导柱（及导筒结构）的制作精度。由此便使得该取芯机械及其模具 (芯盒) 的制作成本较高。 (2）通用性较差：对于图3所示取芯机械的结构及尺寸一旦制作成为实物，其固有的导柱及“导筒”式盒体结构便要求其相应的砂芯结构及其尺寸与之相匹配，其相对于图4所示取芯机械，图3所示结构对于砂芯的制作对象（范围）来说要狭窄很多。同时，也难将工厂中原传统如图1所示的分片制作工艺改进为图2所示的整体制作工艺方法。故图3所示取芯机械的通用性较差。 (3）结构不够合理：图3所示取芯机械的结构，在相应砂芯的制作过程中，能够实现下抽芯的功能；但难以实现下漏模（抽芯）的功能，从而使砂芯的下抽芯长度（距离）受到限制；而要实现长度较长的下抽芯目标，则需将下抽芯的气缸行程大幅度增长，由此便大幅度地增高整个取芯机械的高度。另一方面，因其左右盒体及下抽芯机构的全部重量均承载于3～4根导柱上，其机械结构的刚性较差，易使导柱产生变形，而影响整个取芯机构的正常工作。由此可见，图3所示的取芯机械不仅下抽芯的功能不足，而且其结构也不够合理。即其为非优化结构。 (4）实用性较差：图3所示取芯机械，不仅存在着前述的难以实现长度较长的下抽芯功能之不足，而且还存在着上抽芯（长）气针的工作不便，即太费人工力气；同时还存在着模具安装、折卸均不太方便，更换周期长等生产操作复杂化的不足。故而图3所示的取芯机械之实（适）用性亦较差。 3 下盒体抽芯或漏模—单联导杆式取芯机械 笔者在曲轴箱类砂芯用树脂自硬砂整体制作条件下的取芯机械方案设计中，采用了图4所示的取芯机械。为使其与图3所示取芯机械以示区别，以及因图4取芯机械的主要结构为各模具（芯盒）安装板运动，其导向结构为各自独立的导杆式特点。我们称图4所示结构为单