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铸造工业粘结剂的质量控制和绿色化 制造和制造于5000多年前。合成石膏的应用只是近5、60年。1944年,德国的J Croning首创了用酚醛树脂作粘结剂的壳型铸造工艺;上世纪40年代后期,东欧各国和前苏联广泛采用水玻璃粘结砂;这两项工艺以“化学硬化”的新概念,使广大铸造业界同仁耳目为之一新。随后,新的粘结剂体系层出不穷,造型材料及相关的工艺方法进入了一个崭新的时代。 近十多年来,铸造行业面对的挑战有两方面:一是对铸件质量的要求不断提高,再就是环境保护和清洁生产要求日趋严格。为此,各主要工业国家,在对现有粘结剂的改进和新型粘结剂的开发方面,都做了大量工作,新的成果不断问世。值得提出的是,近年来出现了多种水溶性的新型粘结剂,其硬化方式是脱水硬化而不是化学硬化,因为用“化学硬化粘结剂”一词已不足以概括这类粘结剂,所以笔者将其称为“合成粘结剂”。 1 工业中的粘合剂 1.1 表面缺陷产生的原因及清除方法 为适应对铸件质量的要求,粘结剂应具有以下特点: (1)硬化快,且易于脱模,并具有足够的强度,以保证铸件的尺寸精度,力求不产生冲砂、掉砂等铸造缺陷。 (2)浇注过程中不析出能导致铸件产生气孔的气体。例如,含氮量应按铸件材料要求加以控制,避免形成氮气孔。 (3)不析出能使铸件产生表面缺陷的物质。如,采用尿烷冷芯盒树脂或自硬树脂,铸件上有时会产生“光亮碳”缺陷,这是需要加以改进的。 (4)减少或消除树脂硬化剂系统中的含硫量,以避免球墨铸铁件因表面渗硫而球化不良。 (5)落砂容易,特别是由砂芯形成的复杂内腔中不能残留砂子,以确保铸件的清洁度。 特别要注意的是:在汽车行业中,为减轻车辆的自重,很多重要铸件的材料已由铸铁改为铝合金,其中有壁薄而内腔复杂的铸件缸体、缸盖等;目前,制造这类铸件时,内腔芯砂的清除是一个难题。无论是采用冷芯盒、热芯盒工艺制芯,或用壳芯工艺,所浇注金属的热量都不足以使芯砂的粘结剂溃散到易于落砂。如采用强力振动落砂,有导致铸件变形甚至损坏的危险;如将带砂芯的铸件再次加热使砂芯溃散,则费时、耗能,对铸件质量也有不良的影响。所以,研制适用于铝合金铸件的芯砂粘结剂,是当前各工业国铸造业十分重视的热点。 1.2 砂芯确立的“mact”标准 铸造生产历来是机械工业中劳动条件恶劣、安全隐患较多、事故及职业病频发的工种,也是废气、烟尘和工业垃圾排放量甚大的工种。 1990年初,德国率先颁布了严格的环境保护法规,使人们开始关注采用尿烷树脂冷芯盒工艺时,在制芯、砂芯储存、浇注、冷却及落砂等工序中产生的胺类和苯、甲苯、二甲苯等有害气体。2001年,美国环保局为控制有害气体对空气的污染,制订了“MACT标准”,“MACT”的含义是“最大可能达到的控制技术”。这项标准随即引起了铸造业界人士的极大关注,有人认为:“在此后的10～15年中,MACT标准对铸造厂的冲击将是广泛而深刻的”。由于事关重大,美国铸造学会的“环境、卫生及安全分委员会”随即于8月召开了会议,研究及商讨有关问题。美国的这一举措,必将影响到其他国家,这对于加强有关粘结剂的研究将会有很大的推进作用。 当今世界上最著名的两家粘结剂制造厂商———美国的Ashland公司和德国的HA公司,都已将原有产品的改进和新产品的研究开发置于非常重要的地位。 2 砂粘合剂的技术进步 2.1 制芯工艺的进步 近40年来,芯砂粘结剂的发展,不仅使铸造行业的面貌大为改观,也为一些制造业(如汽车行业)的发展提供了必要的条件。 上世纪60年代前后,热芯盒工艺问世。与过去广泛应用的油砂制芯工艺相比,不仅砂芯的尺寸精度大为提高,使制造近净形铸件成为可能,而且还使制芯周期从几个小时缩短到几分钟。 1968年尿烷冷芯盒工艺(Isocure)在美国铸造学会举办的展览会上展出。这一工艺不仅使制芯周期缩短到几秒钟,而且在此基础上出现了制芯中心,砂芯的尺寸精度进一步提高。目前,各主要工业国的铸造行业中,应用最广的制芯工艺都是尿烷树脂冷芯盒工艺。据报道,美国铸造行业所用的各种芯砂粘结剂中,尿烷冷芯盒树脂的年用量最大,约占芯砂粘结剂总量的44%。 1996年,德国铸造行业中,按粘结剂的用量分,各种制芯工艺所占的比例如表1所示。 由表1可见,尿烷树脂是德国用量最大的芯砂粘结剂。然而,此种树脂所用的硬化剂三乙胺或二甲基乙胺是有害健康的;而且,采用这种砂芯时,制芯、存放、浇注及落砂时都会散发出含有苯、甲苯、二甲苯等有害物质的气体。所以,改进尿烷树脂和研发新品种粘结剂是十分迫切的课题。 2.2 提高冷芯纸粘合剂的性能 目前,生产冷芯盒工艺用树脂的主要厂家是美国的Ashland公司和德国的HA公司,笔者在此简单介绍这两家公司在改进树脂方面的情况。 2.2.1 碱式酯砂芯施工 Ashland公司改进现有尿烷冷芯盒树脂的途径主要是减少芳香烃类溶