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铝合金压铸件常见缺陷及改进方案 铝合金压铸件常见缺陷及改进方案( PAGE 1/ NUMPAGES 5) 压铸件缺陷 缺陷特征及检查方法 产生原因 改进方案（建议） PAGE 1 第 PAGE 1 页 共 NUMPAGES 5 页 PAGE 1 1、气孔 （空气孔、 气眼) 特征： 压铸件内部（加工面）较为光滑的孔洞。 检查方法： 定点、定面试加工或X光探测，判断是否影响成品质量。 1) 浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。 2) 浇道形状设计不良。 3) 压室充满度不够。 4) 内浇口速度太高，产生湍流。 5) 排气不畅。 6) 模具型腔位置太深。 7) 涂料过多，填充前未燃尽。 8) 炉料不干净，精炼不良。 9) 机械加工余量太大（0.5以上)。　　 1）选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。 2）直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。 3）提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。 4）在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。 5）在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。 6）深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。 7）涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。 8）炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。 9）调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。 10) 降低浇注温度，增加比压。 2、拉伤 （拉痕、 粘模) 特征： 顺着脱模方向，由于金属粘附、拔模斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。 检查方法： 目测、直接或解剖后测量拉伤部位，判断是否影响后道加工或成品质量。 1）型芯、型壁的拔模斜度太小或出现倒斜度。 2）型芯、型壁有压伤痕。 3）合金液粘附模具。 4）铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。 5）型壁表面粗糙。 6）涂料喷涂不到位。 7）铝合金中含铁量低于0.6%。　　　 1）修正模具，保证拔模斜度。 2）打光压痕。 3）合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。 4）修正模具结构。 5）打光模具表面。 6）涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。 7）适当增加含铁量至0.6~0.8%。 3、冷隔 （冷接、对接) 特征： 温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。 检查方法： 直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。 1）金属液浇注温度低或模具温度低。 2）合金成分不符合标准，流动性差。 3）金属液分股填充，熔合不良。 4）浇口不合理，流程太长。 5）填充速度低或排气不良。 6）比压偏低。 1）适当提高浇注温度和模具温度。 2）改变合金成分，提高流动性。 3）改进浇注系统，改善填充条件。 4）改善排溢条件，增大溢流量。 5）提高压射速度，改善排气条件。 6）提高比压 4、变形 （扭曲、翘曲) 特征： 铸件的几何形状整体变形。 检查方法： 直接或解剖后测量变形程度，判断是否影响后道加工或成品质量。 1）铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。 2）开模过早，铸件刚性不够。 3）拔模斜度太小。 4）取置铸件的操作不当。 5）推杆位置布置不当。　　　　 1) 改进铸件结构，使壁厚均匀。 2) 确定最佳开模时间，加强铸件刚性。 3) 放大铸造斜度。 4) 取放铸件应小心，轻取轻放。 5) 铸件的堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。 6) 有的变形铸件可经整形消除。 9、积碳 特征： 铸件表面出现深色的氧化物，用0#砂布稍擦几下即可去除。 检查方法： 目测，判断是否影响成品质量。 模具连续生产后，脱模剂或其他杂质积附在模具内，并附着于产品表面。 根据产品表面积碳的严重程度，及实际需要，定期清理模具。 10、缺肉或多肉 特征： 铸件表面多出一部分，或少一部分。 检查方法： 目测或测量，判断是否影响成品质量。 模具连续生产后，开裂或其他故障。 修理模具。 11、孔异常 （孔位偏斜） （孔堵塞） 特征： 铸件孔位偏斜、不通。 检查方法： 直接或解剖后目测，判断是否影响后道加工及成品质量。 1）模具肖子异常，如偏斜、扭曲、折弯、断裂、脱落等。 2）压铸完毕、取件时，操作者野蛮拉出铸件。 1）根据要求修复模具。 2）压铸工现场操作培训。 12、分层 （隔皮) 特征： 铸件上局部存在有明显的金属层次。 检查方法： 目测，判断是否影响成品质量。 1) 模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动。 2) 压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳。 3) 浇注系统设计不当。　　　　 1) 加强模具刚度，紧固模具部件。 2) 调整压射冲头与压室，保证配合良好。 3) 合