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选矿厂生产流程的现状分析 2001年底，一个采矿厂将其改造成一个磨坊、细磨坊、双磁选择和阴离子反浮选过程。该过程的应用保证了采矿厂的技术、设备和生产能力都达到了中国的领先水平，国际水平为。在此基础上,该选矿厂不断挖掘技术上和管理上的潜力,进行了多次技术改造,生产能力不断扩大,目前生产能力已达到1 000万t/a,随着采场开采深度逐渐增加及选矿厂生产规模的扩大,各作业量的分配及工艺参数也发生了变化。为此对该选矿厂现有生产流程进行了全面的技术考查,通过流程计算和对各作业技术指标的深入分析,掌握了各作业的状况,通过对各作业技术参数的分析和各作业主要产品粒度分析与解离度测定,找到了现有工艺流程中存在的问题,并针对问题提出了切实可行的解决方案,使流程进一步优化。 1 溢流综合分析结果 某选矿厂入选矿石主要为氧化矿和半氧化矿,矿物组成,结构、构造均较简单,矿物成分以假象赤铁矿、赤铁矿、石英为主,有少量的褐铁矿和硅酸盐矿物等。对该选矿厂一、二选车间流程考查期间所取的一段分级溢流综合样进行多元素化学分析及物相分析,结果见表1和表2。 从表1和表2可知,某选矿厂入选矿石属高硅、低硫磷的酸性贫铁矿石。造渣元素硅高,是选矿工艺中主要排除对象,矿石样烧减量低,说明挥发分少,焙烧前后矿石品位无大的变化。 2 选别车间指标调整 目前,某选矿厂的破碎流程由三段破碎作业、两段筛分作业组成,其中细碎和细碎后的筛分作业分东、西两部分。选别流程采用阶段磨矿、粗细分选、重选—磁选—阴离子反浮选工艺流程,分为一选车间和二选车间两个选别车间。考查期间选别指标分别为一选车间原矿品位29.32%,铁精矿品位67.51%,铁精矿产率30.77%,金属回收率70.84%,尾矿品位12.35%;二选车间原矿品位30.29%,精矿品位67.60%,精矿产率33.33%,金属回收率74.38%,尾矿品位11.64%。破碎车间流程和一选、二选车间的原则流程分别见图1和图2。 3 问题分析 3.1 矿厂的生产规模将进一步扩 从破碎作业考查结果看,各段破碎作业运行正常,但仍存在一些有待改进的问题:①粗碎作业率为80%,这对粗碎而言,其作业率已非常高,其破碎能力进一步扩大的空间很小,如果某选矿厂的生产规模要进一步扩大,粗碎作业将成为制约;②该选矿厂西细碎后的筛分作业能力不足,西细碎的台时能力为800 t,西细碎后筛分作业的台时能力为200～250 t,2台振动筛的最大处理能力仅为500 t/h,筛分作业的给矿量大,难以获得较高的筛分效率;③东细碎后筛分作业的粒度组成较好,其作业率57%左右,其生产能力有进一步扩大的潜力,如果适当缩小筛孔尺寸将有利于提高二选车间的球磨机给矿细度,实现多碎少磨。 3.2 磨矿细度造成分级效率低 从磨矿分级作业的考查结果看,存在着磨矿分级产品粒度粗、分级效率低,中矿循环量大的的问题。选矿厂的最终磨矿分级产品是粗细分级作业的给矿,它由一分溢、二分溢和二球排3个产品构成。从流程考查结果看,造成磨矿产品粒度粗的主要因素是二分溢和二球排的粒度粗,这一方面是由于中矿量大,流程考查期间一选车间东系统的中矿量为63.88%,西系统的中矿量为69.03%,合计为132.91%;二选车间中矿量为162.01%,两车间的中矿量均很高,造成二段磨矿分级作业负荷重,使二段磨矿产品粒度粗、解离度低,这部分产品返回流程后,难以获得合格的精矿和尾矿,只能进入中矿再次参与循环,使中矿量难以降低。另外,从考查结果看,一段磨矿分级作业、二段磨矿分级作业的磨矿浓度的波动都较大,一段磨矿浓度在70.86%～84.93%,二段磨矿浓度在53.46%～64.07%,且其磨矿浓度与磨矿细度之间无明显的规律,这主要是因为球磨机的磨矿细度与其给矿粒度、磨矿浓度、台时量、介质充填率等因素都有关,由于缺少自动控制系统,人工操作很难同时控制这些影响因素。同时对采用水力旋流器分级的作业由于其受给矿浓度、给矿压力、液位高度等多项操作因素的影响,人工操作同样很难同时控制这些影响因素,造成分级效率低。 另外该选矿厂一选车间二段磨矿设备规格不统一、负苛不均衡,造成东西系统间粗细分级作业和重选作业负荷的不均衡。由于一选车间的一段磨矿分级作业、二段磨矿分级作业、粗细分级作业和重选作业分东西系统,东西系统的一段磨矿分级作业、粗细分级作业和重选作业设备的规格、台数都相同,但二段磨矿分级作业的4个系统中1#,2#,3#系统的球磨机规格为?3 600 mm×4 000 mm,4#系统球磨机的规格为?2 700 mm×3 600 mm。由于4#系统磨机容积小,其磨矿能力差,造成东西系统二段磨矿分级产品粒度上的差异,东系统(3#,4#磨机)粒度粗,西系统(1#,2#球磨机)粒度细,进而造成后续选别作业的差异,为解决这一矛盾,将2#系统和3#系