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某银矿氰渣选铜厂工艺改造试验研究 1 矿氰渣选铜工艺现状及存在问题 福建银矿是一家专注于黄金和白银的私营企业。最大矿储量为金13t、银1766t、铜9.48万吨，金平均等级为6.8g/t，银平均等级为157.90g/t，铜的平均等级为0.86%。它具有巨大的开采价值，自成立以来，取得了巨大的经济效益。目前,采、选、冶综合生产能力为700t/d,选矿工艺为浮选-氰化-冶炼。在生产过程中发现,该矿氰渣中含有大量的有价金属,其中含金1.40g/t、银450g/t、铜3%、铅1.50%、锌2.50%、硫25%～32%。为了充分利用国家宝贵的矿产资源,减少环境污染,同时增加企业的经济效益,2003年该矿投资几百万元,新建氰渣选铜厂,回收铜及银等有价金属。但由于生产工艺流程存在问题,生产指标一直不够理想。主要的问题是:一方面铜精矿品位提不上去,另一方面选铜尾矿中氰根含量超标。 为了改变该矿氰渣选铜的生产现状,笔者进行了大量的试验研究,对生产工艺流程、设备等进行了改造。工艺流程改造后,铜精矿品位由10%左右提高到16%以上,铜回收率由70%左右提高到80%以上。选铜尾矿中的含氰量达到了国家标准,取得了明显的经济效益和社会效益。 2 第一个生产工艺和问题 2.1 原生产工艺 改造前生产工艺流程见图1。 2.2 浮选方案的不足 (1)浮选泡沫过于丰富,跑槽现象严重。生产发现浮选泡沫太多,经常发生跑槽事故,即使在充气量很小的情况下,也不易控制,而且刮出的泡沫发粘,不易破碎、不易流动。 (2)铜精矿品位低、回收率低。生产中铜精矿品位在10%左右,回收率通常在70%以下,后期虽然采取了一些改进措施,如加碳粉,减少抑制剂添加量等,但都没有取得明显的效果。 (3)浮选尾矿中含氰太高,达不到环保要求。浮选原矿即氰渣在矿区经过了数月的堆存,因自然风化等因素的影响,总氰含量已降至500mg/t左右。由于浮选前加次氯酸钠处理氰根,总氰量又大大降低。但浮选后压滤滤液水和尾矿滤饼中的氰根仍然偏高,特别是滤液水中的含量,由于不外排,一直在工艺中循环使用,越积越高。生产一个月后,水中的氰根从0.7mg/L上升到100mg/L以上,尾矿滤饼中的氰根从0.5mg/t上升到300mg/t以上。通过在尾矿中加亚硫酸钠等进行处理,虽然含量有一定的降低,但还是不达标。 (4)矿浆搅拌不均匀。该氰渣选铜厂设计生产能力为50t/d。仅有两个搅拌槽 ,而且1.5m×1.5m的搅拌槽 功率偏小,仅为11kW,加矿方式为人工加矿,不但搅拌不均匀,还很容易造成矿沉槽底。 (5)设备配置不合理。该氰渣选铜厂精矿和尾矿都采用压滤机压滤,精矿压滤配用的2PN胶泵功率为17kW,尾矿压滤配用的2PN胶泵功率为11kW。由于在生产中精矿量大大少于尾矿量,且精矿压滤机过滤面积小于尾矿压滤机过滤面积,显然胶泵的配置存在问题。 3 工艺改进和生产实践 3.1 改造后的生产工艺 改造后生产工艺流程见图2。 3.2 工艺改进和技术措施 3.2.1 提高搅拌槽的功率 氰化作业中,在矿物表面会生成大量的过氧化钙薄膜,导致捕收剂等对矿物失去选择性,同时还会有其他一些薄膜如氢氧化铁等覆盖在可选矿物表面,改变矿物表面性质,因此必须进行强烈的搅拌擦洗,以消除这些薄膜的影响。从图2可以看到,改造后增加了三个搅拌槽。另外,将搅拌槽的电机功率从11kW提高到15kW。其中,增加的第一个槽为简易混凝土搅拌槽 ,用来将氰渣与水充分混合后再给入后面的普通搅拌槽 。改造后由于对矿浆进行了长时间强力搅拌,保证了矿浆充分搅拌均匀,矿浆流更加稳定,也解决了氰渣沉槽底的问题。 3.2.2 尾矿2np胶泵相互更换 将17kW的精矿2PN胶泵与11kW的尾矿2PN胶泵进行相互更换,以达到合理利用的目的。更换后,尾矿压滤作业时间减少,并延长了工艺的缓冲时间。 3.2.3 焦亚硫酸钠冲气除氰 为了解决尾矿中的氰根超标问题,改造后工艺中增加了尾矿压滤前的除氰处理与压滤机反洗作业。生产实践表明,采用焦亚硫酸钠冲气来除氰,浮选尾矿含氰量大大降低,符合国家相关标准。尾矿压滤后滤液与精矿压滤后滤液一起再用焦亚硫酸钠冲气处理,以保证水的循环利用。 3.2.4 浮选操作中的药物重新配置，提高浮选效果 3.2.4. 矿浆粘度的影响因素 浮选泡沫丰富、不易控制的原因有以下几方面: (1)细磨产生的矿泥导致。 (2)氰化法提金,通常使用石灰做为“保护碱”,矿浆中含有大量钙离子,与硅酸盐等结合使矿浆粘性增加。 (3)其他因素。 通过大量的小型试验证明,浮选前在2#搅拌槽 中加入硫酸,然后在3#槽中加碳酸钠调pH=9～10,可使浮选泡沫得到有效控制。 3.2.4. 纯氧化尾矿的浮选方案 铜精矿品位低、回收率低主要是以下原因引起的: (1)氰化法提金会在矿粒表面生成亲水性的过氧