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反渗透给水预处理工艺的选择 上海焦化厂1号工程的第二个储水系统设计为300吨/h。采用mf、a和ro、w的处理顺序（如图1所示），2007年7月开始生产。原水系由黄浦江经工业水厂混凝沉淀过滤后进入除盐水站。预处理系统中多介质过滤器采用直流过滤的形式,每台正常出力为55 m3/h,总处理量440 m3/h,正常滤速小于6 m/h,用于去除悬浮物及机械杂质。活性炭过滤器正常出力为55m3/h,总处理量440 m3/h,正常滤速约7 m/h,用于去除有机物。 反渗透系统采用双级反渗透脱盐的工艺,一级反渗透系统设计产水量360 m3/h,使用28支8英寸抗污染膜,按第一段和第二段18∶10排列组成。设计脱盐率≥97%,回收率75%。二级反渗透系统设计产水量为330 m3/h,由16支8英寸反渗透膜,按第一段和第二段12∶4排列组成,设计系统回收率90%。二级反渗透产水经过中间水泵进入混床,利用阴阳树脂的置换作用,深度脱除水中的阴、阳离子、CO2和SiO2。单台出力为170 m3/h,系统产水电导率小于0.2μs/cm。 该系统设计预处理采用聚合氯化铝(PAC)作为絮凝剂,聚丙烯酰胺作为助凝剂(PAM),次氯酸钠作为杀菌剂。反渗透阻垢剂选用Flocon135,在反渗透给水管道中加人一定量亚硫酸钠作为还原剂来消除反渗透进水中的残留余氯。 1 系统运行和问题总结 1.1 风速20mn 除盐水系统预处理出水控制指标:氧化还原电位ORP值应控制在100~300 mV,污染指数SDI155,浊度1 NTU,余氯0.1 mg/L。杀菌剂加入量约为25 mg/L,PAC加入量为12~14 mg/L,PAM加入量为0.6 mg/L,阻垢剂加人量为2~4 mg/L。 1.2 plc控制 装置控制系统采用“PLC+上位机”实现自动控制。工艺运行参数、设备状态、报警信号、泵的过载及高低压报警等信号(4~20 mA)可发送至程控系统(PLC),系统正常运行、再生、冲洗、清洗以及系统的所有保护等均由PLC控制,通过上位机对其进行全面监控,实现就地和控制室内控制。 1.3 运行中的问题 1.3.1 滤芯的筛选 该除盐水系统投入使用后发现保安过滤器滤芯更换频繁,滤芯使用率低,运行成本高。打开保安过滤器发现滤芯表层附着一层黏性黄黑色物质,呈松软状态,阻碍了水透过滤芯进入反渗透装置。原先为了提高滤芯纳污量,提高使用寿命,特地选取了一批结构较疏松、纳污量较大的滤芯替代原有的精密滤芯。通过一段时间的运行观察发现,滤芯使用寿命较原先仅提高了一天,滤芯截留率不理想,影响反渗透系统的运行。 1.3.2 化学清洗不及时 反渗透装置自投入使用后,系统污堵较严重,压差上升明显,如图2所示。2008年1月份起,每个月都需对一级反渗透装置进行化学清洗,影响生产装置稳定运行,并且脱盐率不足95%,经化学清洗无法有效恢复。初步判断反渗透膜已受有机物污染及机械损伤。 打开反渗透设备后发现膜表面有石英砂,膜内部出现机械划伤并且浓水隔网冲出,造成脱盐率下降。 2 问题分析 2.1 有机物的去除 有机物污染(如图3所示)是目前让反渗透行业最头痛也最难于解决的问题,它不仅会导致反渗透膜性能快速衰退,使反渗透膜的脱盐率、产水率快速、大幅降低,而且被有机物污染后的膜很难清洗干净,几乎不可逆。作为反渗透系统给水,其CODMn应小于3 mg/L,进入反渗透装置前更应降到1.5 mg/L以下。这主要是因为水体中有机物的组成复杂,包含了腐殖酸、单宁酸、菌藻微生物的分解物以及不被氧化剂氧化的物质等。CODMn作为反映水体中化学需氧量的指标反映了水体中能被氧化剂氧化的物质以及被细菌藻类作为营养物质的有机物的含量。CODMn在水中呈悬浮、胶体、溶解三种形态,前两种形态的有机物可通过过滤去除或降低,而溶解性的有机物如不用其他去除方式则会存在于整个预处理系统中,特别是腐殖酸是细菌生长的营养来源,易导致系统中细菌的滋长。而单宁酸则易吸附于膜表面,是强污染物。因此去除水体中的有机物对反渗透预处理的主要任务之一。表1为原水质分析结果。 经取样分析,原水中CODMn含量为11~28 mg/L,悬浮性的固体物仅占总固体物的5%~6%左右,而溶解性的固体物占94%~95%。从浊度上来看,除却个别月份,平均值仅在2.0 NTU上下,而对SDI(水体污堵指数)的测定结果也小于5。说明在水体中,溶解性的有机物占了绝大部分。预处理系统中活性炭过滤器对有机物的去除能力较差,通常为50%。其结果导致有机物随着水体流动,细菌也在系统中逐渐增长,由于反渗透进水要求25℃左右恒温,较适合细菌生长,因此当水体通过保安过滤器时,细菌及其分解物质便逐渐吸附在致密的熔喷滤芯表面形成沉积或凝胶层,增加透过阻力,而阻力的增加又进一步加速沉积层的增厚。滤芯表面凝胶层