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脱硫控制系统设计的合理性分析 安顺变电站2号和4号机组2号建成300mw燃煤机组。每台机组配备一台最大连续负荷为1155吨的自然自动循环锅炉，燃油消耗不吸烟。烟气脱硫采用石灰石—石膏湿法脱硫工艺,原烟气经过静电除尘器除尘后进入脱硫装置(FluegasDesulphurization,以下简称FGD),脱硫主控制系统采用DEO分散控制系统(Distributed controlsystem,以下简称DCS)。FGD系统在燃用设计煤锅炉BMCR工况下、处理全烟气量的脱硫效率为不小于95%。 1 系统组成和工作原理 石灰石/石膏湿法脱硫系统主要由以下子系统组成:2套吸收塔系统;2套烟气系统(包括烟气再热系统和增压风机);1套石灰石制备系统(2台机组公用,包括石灰石接收存储系统、石灰石研磨系统、石灰石浆液供给系统等子系统组成);1套石膏脱水系统台机组公用套公用系统(2台机组公用,包括工艺水系统、冷却水系统、蒸汽系统和压缩空气系统等子系统组成)。 其工艺流程为:从3号、4号炉烟道引出的原烟气经增压风机增压后进入管式换热器进行降温,再由一侧进气口进入吸收塔(吸收塔为逆流喷雾塔,内部设有烟气隔板),烟气首先经过逆流吸收区后在上部反转,再经过顺流吸收区,从位于吸收塔烟气入口另一侧同一水平位置的烟气出口排出,然后再通过布置在水平烟道上的除雾器和烟气再热系统,最后从烟囱排出。 2 废水处理控制系统 采用日本IndustrialDEO分散控制系统,2套脱硫装置共配置1套FGD-DCS控制系统,设1个集中控制室,就地设有废水处理电子设备间和石灰石系统电子设备间。FGD-DCS的工艺系统控制范围包括烟气系统、吸收塔系统、气气热交换器(GasGasHeater,简称GGH)吹灰系统、工艺水系统、公用系统等。 2.1 监视和控制部分 3号机组脱硫装置、4号机组脱硫装置和脱硫公用系统分别由不同的DEO过程控制站控制,每个设有1个控制站柜,系统公用1个数据网络和1套上位机操作员站,配置3个操作员站和1个工程师站,其中两个操作员站兼作历史数据站,在任一个操作员站上均可对3号机组或4号机组或脱硫公用系统进行监视和控制,在工程师站上可对任何一个控制器进行编程和组态。DEO过程控制站的控制器均采用三重冗余配置,即每个控制站由3个独立的DOCPⅡ单元组成,而电源则为双重冗余配置,系统的I/O卡件非冗余配置。 2.2 fgd-sd主要封闭调整电路 (1) 烟气压力波动最小 烟气流速闭环调节主要用于保证旁路挡板前后差压接近于零,这样在旁路挡板动作时烟气系统的压力波动最小,保证炉膛的安全。控制回路取锅炉负荷信号作为前馈信号,旁路挡板前后差压作为反馈信号,当锅炉负荷变化时调节增压风机的静叶开度,减少FGD进口的压力偏移,优化增压风机静叶控制回路的调节性能。 (2) ph值对反应的影响 吸收塔里所需CaCO3的量的理论值为SO2量乘以CaCO3与SO2的摩尔比重,SO2量通过测量原烟气的容积流量和SO2含量得到,由于CaCO3流量的调节影响着吸收塔反应池中浆液的pH值,为使反应更完全,应该将pH值维持在某一设定值,当pH值降低时,CaCO3的量应增加,当pH值增大时,CaCO3的量应减少。系统通过测量反应池中浆液的pH值来调节石灰石浆液阀的开度,控制进入吸收塔的浆液量,从而达到控制FGD出口烟气SO2浓度,而FGD进出口烟气SO2浓度差则表征了系统的脱硫效率。 2.3 fgd-cs结构 FGD-DCS的顺控回路采用分级设计,包括功能组控制级、子组控制级和驱动控制级三个级组。FGD-DCS共设有三大功能组:烟气系统功能组;烟气再热功能组;吸收塔功能组。 (1) 烟气挡面板组控制级的确定 烟气系统功能组控制级实现对烟气挡板子组增压风机子组的监视和控制实现烟气系统各设备的自动启停和控制。 烟气挡板子组控制级的控制范围包括:烟气进口挡板、出口挡板、旁路挡板以及挡板密封系统(2台密封风机)。 增压风机子组控制级的控制范围包括:增压风机电动机冷却水泵、增压风机冷却风机、增压风机油系统等。 (2) cch热媒子组控制分级系统见图2 烟气再热功能组控制级实现对GGH热媒子组和GGH吹灰子组的监视和控制,实现GGH系统的各设备的自动启停和控制。 GGH热媒子组控制级的控制范围包括:热媒水泵、热媒水箱、热媒加热器、热媒疏水冷却器。 GGH吹灰子组控制级的控制范围包括:吹灰器及2台吹灰器密封风机。 (3) 石浆及石浆排放控制 该功能组对石灰石浆的供给系统(包括浆液泵、调节阀)、石灰石浆循环泵、反应池搅拌器、除雾器(包括冲洗水系统)、氧化风机、石膏排放(包括排放泵、调节阀)及工艺水系统进行监视和控制,实现吸收塔功能组的自动启停和联锁。 3 控制系统的设计 脱硫辅助系统(包括石灰石制备系统、废水处理系统