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大型列管式催化氧化反应器的研制 大型管束式氧化氧化装置是学士、顺酸、苯磺酸等装置的重要核心设备。直径大，质量重，结构复杂，技术水平高，制造难度大。此类设备过去长期依赖进口。为降低企业成本, 填补国内大型列管式催化氧化反应器设计、制造的空白, 上海华谊集团装备工程有限公司承担了国内最大规模的丙烯酸反应器的研制工作。在研制过程中, 对大型列管式催化氧化反应器的结构、化工生产流程进行了研究, 优化了设备结构, 在工艺创新、试验、检验等方面做了大量工作, 攻克了多项技术难题, 顺利地完成了反应器的研制任务。 1 列技术难点需要解决 此次研制的大型列管式催化氧化反应器, 其公称直径超过7000 mm, 总质量超过300 t, 反应管数量多、管壁薄。在整个设备研制过程中, 存在一系列技术难点需要解决, 主要包括以下几方面内容。 (1) 大型列管式催化氧化反应器的结构改进, 确保装置获得理想的反应收率。 (2) 大型列管式催化氧化反应器壳程流道的优化设计, 保证反应温度稳定地保持在反应所需要的范围内, 并且径向温度均匀。 (3) 保证大直径厚管板的拼焊、热处理和管孔加工质量, 达到各项工艺技术要求。 (4) 保证反应管和管板连接可靠, 确保设备关键部位密封性能。 (5) 解决大直径重型薄壁设备在制造、运输、安装和维修时的吊装问题。 2 技术困难的解决 2.1 反应器结构设计的改进 利用丙烯氧化制丙烯酸的过程是一个二步反应过程。第一步反应是丙烯氧化生成丙烯醛, 反应温度在340℃左右;第二步反应是丙烯醛氧化生成丙烯酸, 反应温度在250℃左右。如果丙烯在第一步反应过程中被过度氧化, 将影响生成丙烯酸的收率。通过对大型列管式催化氧化反应器的结构进行改进, 获得了满意的反应收率。 为防止丙烯在第一步反应过程中被过度氧化, 需要在第一步反应结束后, 设置一个急冷段, 迅速地将反应温度降低到第二步反应所需要的温度。为此在反应器的结构设计上进行了改进, 在上、下两块管板之间加设一块中间管板, 把壳程分割为反应段 (热区) 和急冷段 (冷区) 两个区域, 使二步反应在各自适宜的反应环境中进行, 防止了丙烯在第一步反应过程中被过度氧化。 中间管板将反应器分成上、下两个腔体。根据反应器的操作工况要求, 两个腔体的温度相差近100℃。为确保反应管与中间管板的连接可靠性, 将中间管板设计成具有一定柔性的结构, 来调整反应管与设备筒体之间由于温度差形成的轴向应力。 2.2 折流板分布的设计和优化 该反应器工作时, 在操作条件下反应气体通进填充有催化剂的管程进行氧化反应, 同时释放出反应热量。通过反应器壳程的热媒 (熔盐或导热油) 循环流动进行热交换, 使反应温度稳定保持在反应所需要的范围中。保持反应温度的稳定、径向温度均匀成为了大型列管式催化氧化反应器设计的关键。在反应器壳程的结构设计时进行了以下优化。 反应器热媒环形流道的设计和优化。大型列管式催化氧化反应器的热媒流动通常采用双泵循环, 即在反应器壳体上、下两端各设置一道环形通道, 供热媒进、出, 配合两台周向对称布置的轴流循环泵。热媒经过环形通道, 通过沿壳体周向壁面上开设一定数量的分布孔, 使热媒均匀地流入和流出壳体内部。为保证热媒流入壳体每个环道的流量、流速基本相同, 在设计时根据流体流动的动量矩原理, 分析计算热媒通过每个分布孔的压降阻力、流量和速度, 确定各个分布孔的尺寸和形状, 确保热媒均匀地流进、流出反应器壳程。 反应器折流板分布的设计和优化。为使反应器达到理想的温度分布和良好的换热效果, 需要重点研究折流板的分布设计。为得到理想的传热效果, 在折流板分布设计优化过程中主要考虑了以下几个方面, 以保证热媒在壳程反应管之间均匀传热。 (1) 在反应器壳体与折流板之间采用了特殊的密封结构, 消除了壳程壳壁的环隙, 避免了热媒的短路。 (2) 在反应管布管区域进行了适当调整, 确保在设定的操作情况下, 热媒在壳程各个区域的流量能基本保持一致, 为反应器整体操作温度的均匀稳定提供了基本保证。 (3) 对折流板的流体折返区域进行了结构优化, 使热媒在容易产生流动漩涡和流动死区的部位形成柱状流, 大大消除了流动漩涡和流动死区的影响, 明显增强了反应器的总体传热系数, 提高了壳程内热媒的传热效率, 改善了反应管的整体传热效果, 达到了均匀传热的目的。 2.3 试验结果和讨论 大直径厚管板是大型列管式催化氧化反应器中的关键零部件, 在研制过程中, 需重点解决管板的拼焊、热处理、机加工和管孔加工等难题。通过大量研究和试验, 确定了合适的工艺方法和参数, 很好地控制了焊接变形, 保证了热处理质量、机加工精度、管孔的尺寸精度和表面粗糙度等, 为大型列管式催化氧化反应器研制成功打好了基础。 大型列管式催化氧化反应器的管板