BGL煤气化动力学模型构建与验证.docxVIP

? ? BGL煤气化动力学模型构建与验证 ? ? 张利合，张凡，李昌伦，许德平，徐振刚，王永刚 （1 中国矿业大学（北京） 化学与环境工程学院，北京 100083； 2 中国中煤能源集团有限公司煤化工研究院，北京 100120） 引 言 现代煤气化是煤炭清洁高效利用的核心技术。Lurgi 固定床加压煤气化是我国最早引进的现代煤气化技术之一。BGL 炉取缔了炉箅，炉底增设熔渣池，使固定床煤气化突破了原料煤灰熔点限制，水蒸气分解率可提高至90%以上，气化强度可提高3～4 倍，扩宽了煤种适应性，改善了环境友好性。由于中煤鄂能化项目引领示范作用，其装备研发与性能优化正越来越受重视。固定床煤气化过程异常复杂，涉及复杂的多相流动和物理化学反应，且相互耦合，受实验条件和仪器设备等限制，获得炉内温度及组分浓度等实测数据较困难，仅凭借经验和炉外测试技术，无法全面认识其内部现象，从而大大增加研发难度，也不利于装置高效操作。因此，人们一直在努力构建各种移动床气化数学模型，用于分析和预测气化性能，满足研发、设计和操作需要[1]。如刘亮等[2]以安徽淮北烟煤为例，采用Gibbs自由能最小化原理构建的热平衡模型，研究BGL 炉操作参数优化问题；田硕等[3]采用Gibbs 自由能最小化原理构建的热平衡模型，研究CO2、CH4部分替代蒸汽，改进气化剂配比问题。Yang 等[4]采用整体反应动力学模型，模拟分析了BGL 煤气化过程及其技术经济性。Qin 等[5]采用整体反应动力学模型，对比研究了Lurgi 与BGL 煤制天然气工艺。郭小雪等[6]采用整体反应动力学模型，研究了BGL 炉性能优化问题。 多相流数值模拟综合利用多相流理论、传递过程原理、计算流体力学和反应动力学等，可揭示丰富的场信息，便于直观理解和寻优。近年来，已有学者开展BGL 多相流模拟研究，但囿于动力学模型构建困难，主要开展的是气固两相流模拟研究。如Xu 等[7]借鉴高炉研究成果，利用Fluent 平台，模拟分析了BGL炉高度湍流区。杜时等[8]利用Fluent平台，模拟分析了BGL 炉喷嘴射流速度和倾角对炉内流场的影响。Ismail 等[9]利用Fluent 平台，采用整体反应模型模拟了BGL 煤气化反应区温度场、组分浓度场等。 进一步开展BGL 多相流模拟研究，尚需扩展煤气化动力学模型，以便剖析各种场的影响因素与调控机制。本文改进经典缩核反应模型，改善其数值求解适用性。在热解方面，热解气最终产率和组成采用煤热解试验和生产数据相结合确定，分析采用通用热解动力学模型计算热解层高度的合理性。最后，数值求解BGL 煤气化一维模型，验证模型可靠性。 1 BGL煤气化过程与分区 BGL 煤气化为异常复杂的多相反应体系，其结构参见文献[10]。原料煤进入炉膛后，迅速完成预热干燥，进入煤热解过程。煤经脱吸、软化、熔融、膨胀、缩合成焦，并释放出挥发分。碳化成焦的颗粒相不断下行，与上行气体相互作用，完成复杂的气化反应。气化剂由炉膛底部均布对置的喷嘴高速射入，与颗粒残留碳剧烈燃烧放出大量热量，喷嘴周边区域温度可达2000℃以上[11]。高温气流不仅将热量载入气化区，还使灰渣熔融汇聚于熔渣池，由渣口间歇排出。整个气化过程不仅涉及气、固、液三态，多相流模拟还需将不同粒径的颗粒相处理成多相描述。每一相均有单个或若干组元，化学反应有均相反应、异相反应、灰渣相变反应、液渣元素迁移反应；物理过程有流动、传热、传质等，还有各种复杂的相间物理化学耦合作用。 若全面考虑煤气化过程各种因素，构建可实现的动力学模型较为困难。为便于建模与计算，防止严重失真，本文假定煤气化过程为稳态活塞流绝热反应体系，忽略轴向扩散效应和气相轴向压降[1,12-19]，构建物质和能量微分控制方程组。炉膛整个气化区域划分为干燥层、热解层、气化层和燃烧层。假定干燥层只有水蒸发过程，待水蒸发完毕，进入热解层。热解层只有热解反应，热解产物为半焦、焦油和热解煤气，半焦可燃物仅C，煤中S 全部转化为H2S，煤中N 全部转化为N2。热解完成，煤焦颗粒进入气化层，煤焦C参与气化反应，不断被消耗。当煤焦残碳量减少至设定值，气化过程转为残碳燃烧过程。 气固两相传热过程是模型验证中重要因子。炉膛体积100 m3，标定原料煤入料速度34.06 t∕h，堆密度取750 kg∕m3（孔隙率0.47），假定下行速度为常数，颗粒相停留时间估算值为2.20 h。同理，粗煤气激冷前湿基标定产量16.37 kg∕s，出口密度11.01 kg∕m3，气相停留时间估算值为31.61 s。气固停留时间比1∶250.6，气相衡算微元体热量积累速率很小，热量增量大部分由气流带走。固相衡算微元体与其相反。若以全混流反应器类比，忽略辐射传热，气固传热的给热系数可由式（1）计算[12-14]。 2