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压力机下死点精度分析 高速精压机可以自动、准确、高效地生产各种脉冲零件。它已经被广泛应用在小型电机定/转子、变压器E/I铁芯、集成电路中引线框架等小型零件的高速精密冲压中。对于高速精密压力机而言, 下死点精度 (下死点重复定位精度) 是重要的技术指标, 体现了高速精密压力机的制造水平, 并制约着高速精密压力机的使用领域以及模具使用寿命。上述零件的高速冲压对于高速精密压力机的下死点精度的要求是有差别的。一般而言, 冲压引线框架需要更高的下死点精度。由于我国高速精密压力机起步较晚以及受模具制造水平的制约, 国产高速精密压力机只能进行小型电机定/转子、变压器E/I铁芯等零件的高速级进冲压, 高精度引线框架用高速精密压力机仍依赖进口, 所需模具只有国内少数几家公司可以研制, 所产引线框架仅能满足国内需求的50%左右。国外高速精密压力机经历了近百年的发展, 在冲压速度、下死点精度上都达到了很高的技术水平, 并以此获取高昂的垄断利润。因此, 研制国产高速高精密压力机尤为重要, 其核心是高速运转过程中的下死点精度控制措施。 1 高速精密压力机性能要求 对于冲压加工, 长期以来业内一直普遍认为冲压件的精度主要取决于模具精度, 压力机只提供冲压动力, 但是技术发展的结果证明, 压力机尤其是高速精密压力机自身的精度不但可以影响冲压件的精度, 而且还决定着模具的使用寿命。衡量高速压力机的重要指标不仅是静态的各项精度指标 (如工作台板上表面与滑块底平面的平行度、滑块上下运动对工作台板上表面的垂直度、施力机构总间隙等) , 更重要的是其动态精度。下死点精度是重要的动态精度, 是高速压力机关键的性能指标, 是评定产品技术水平、制造水平的一项重要指标。目前, 国家标准中尚没有相应条款, 国际上也没有统一的标准, 日本能率制作所 (LEM) 要求的下死点精度如表1所示。 高速精密压力机最初是为了适应大批量矽钢片和薄板零件的生产, 这些零件包括小型电机定转子、易拉盖等。电机铁芯及变压器铁芯在冲压过程中在模具中进行自动叠铆, 铁芯自动叠铆级进模常见叠铆点的形式按冲片平面可分为圆形、矩形、圆弧形, 如图1所示。 下死点精度直接影响着叠铆力, 下死点如果向下偏移过多, 则会破坏叠铆结构, 无法实现叠铆;反之, 则叠铆紧密度不够, 需要后续处理, 影响效率。如果高速精密压力机下死点精度差, 为了保证冲制品的精度, 则需要频繁调整滑块的装模高度以适应下死点的变化。 20世纪70年代后半期以来, 国外大规模和超大规模集成电路等电子器件的生产迅速发展, 对高速精密压力机的精度要求越来越高, 尤其体现在下死点精度上面。进入80年代, 国外高速精密压力机主要用来冲压集成电路的引线框架和其它电子零件 (如接插件等) 。引线框架是集成电路的芯片载体, 是一种借助于键合金丝实现芯片内部电路引出端与外引线的电气连接, 形成电气回路的关键结构件, 它的冲压难点在于:压印部分精度需要达到几个微米;引线框架的内外引脚和小岛的共面性要求较高。高速精密压力机如果下死点精度差, 则容易出废品。即使勉强使用, 也要更加频繁的调整滑块装模高度。国内这方面起步较晚, 一是缺乏高档高速精密压力机, 进口设备价格昂贵;其次是所需模具制造难度大。 2 影响下死点的因素 下死点发生变化的原因, 主要有转速变化和温度变化, 即速度位移和热位移以及其它因素。 2.1 高速精密压力机 目前, 使用的高速精密压力机的冲压速度多在300～500次·min-1, 日本设计的MACH高速压力机在100 kN, 8 mm行程下, 冲压速度可达4000次·min-1, 与传统压力机的几十次相比, 生产效率有了极大的提高。由于惯性力按速度的平方增大, 虽然滑块行程较普通压力机要小, 一般在50 mm以内, 但这样的高速度必然导致过大的惯性力;高速精密压力机所用模具多为多工位级进模, 较普通模具要重, 上模部分重量甚至可以达到1 t, 这也加大了滑块运转时产生的惯性力, 进而引起滑块下死点位置的向下偏移, 如图2所示。即使是同一机床, 随着上模重量的不同下死点也将发生变化, 如图3所示。 2.2 热膨胀的影响 AIDA工程有限公司认为, 从设计的角度来看, 压力机床身及其内部零件的热膨胀对于获得最佳动态特性的影响最大, 必须首先予以考虑。高速精密压力机在高速运转过程中必然在各运转部位产生大量的摩擦热, 使得连杆、导柱、机架等零件发生热膨胀, 进而影响滑块的下死点位置。理论上连杆及导柱的热膨胀使得下死点向下偏移, 机架的热膨胀使得下死点向上偏移, 由于上、下方向的下死点位置变动存在时间差, 使得下死点呈现先向上再向下偏移的趋势, 变化数值的大小取决于温升部位的温度、结构尺寸及材料热特性, 进而影响冲制品的精度。实际上由于机床构造的差