超重力机在硫酸厂的应用.docx

超重力机在硫酸厂的应用 浙江巨龙有限公司硫酸厂现有采用一段式硫铁矿生产装置。采用一个旋转和一个吸收过程，硫酸总排放量为360万吨。近年来,硫酸厂在节能减排方面做了大量工作,废热回收利用遵循“综合规划、梯级利用、分步实施”的原则,基本回收了制酸装置高、中温位热能,蒸汽产率达到1.2～1.3 t/t,干吸工序低温位热能回收正在规划中。充分回收利用硫铁矿中铁资源生产高品位烧渣供钢铁厂炼铁使用。制酸尾气采用氨-亚硫酸铵法吸收工艺,副产物亚硫酸铵/亚硫酸氢铵用作公司己内酰胺生产原料。净化工序外排污水用作烧渣增湿器用水,也可用于选矿,实现了水资源循环利用。 随着环保要求的日益严格,特别是考虑到新的《硫酸工业污染物标准》即将颁布实施,硫酸厂深感硫酸尾气治理的必要性和紧迫性。因此,经过多方案论证并结合装置实际,最终选择北京化工大学教育部超重力工程研究中心研发的超重力脱硫技术治理硫酸尾气。2010年12月硫酸厂实施了硫酸尾气超重力脱硫技术改造,2010年12月28日尾气脱硫系统投料试车,一次开车成功。 1 其他液体二氧化硫和亚硫酸铵/亚硫酸氢铵 由于产品链配套的需要,硫酸厂除生产w(H2S04)98%硫酸和游离S03质量分数20%发烟硫酸产品外,还配套生产液体二氧化硫和亚硫酸铵/亚硫酸氢铵产品。2套硫铁矿制酸装置一直采用一转一吸工艺,总转化率约95%,进入尾气脱硫系统p(S02)约12 g/m3,尾气脱硫系统采用泡沫塔一复喷复挡装置两级氨法脱硫工艺,通过两段氨吸收后,尾气p(SO2)可降至960 mg/m3以下,基本能够达标排放。 1.1 环槽内吸收液碱度为零的情况 硫酸厂原有尾气脱硫系统工艺流程见图1。 含SO2的制酸尾气进入泡沫塔,亚硫酸铵-亚硫酸氢铵循环吸收液由一级循环泵送入泡沫塔。从塔顶喷淋下来与尾气逆流接触,吸收SO2和SO3的吸收液由塔底流入一级循环槽,向槽内补充适量氨气和水以维持一级循环槽内吸收液碱度。从一级循环泵出口引部分吸收液去亚硫酸铵/亚硫酸氢铵系统,用于生产高浓度亚硫酸铵/亚硫酸氢铵产品,或者将其与浓硫酸反应生产液体二氧化硫和硫酸铵。一级吸收后的尾气进入复喷复挡装置,与二级循环泵送来的循环吸收液接触,进一步吸收尾气中的SO2。吸收液从塔底流入二级循环槽中,净化后的气体从烟囱排空。向二级循环槽内连续补入氨气和水以维持循环吸收液碱度,二级循环槽内增加的液量由二级循环泵送入一级循环槽中。两级循环吸收液必须有合理的浓度梯度,一级吸收生产符合要求的产品,二级吸收必须具备低的表面分压,以获得高的吸收效率,保证尾气达标排放。 2 两级脱硫工艺方案 考虑到新的《硫酸工业污染物标准》将制酸尾气p(SO2)限制在400 mg/m3以下、硫酸雾(p)限制在30 mg/m3以下,想要达到这一严苛的排放指标,必须采用节能、高效吸收设备对现有尾气脱硫系统进行技术改造。根据硫酸厂实际情况,可供选择的技术方案有2种。方案一是采用三级塔式氨法脱硫工艺,即原有两级吸收工艺保持不变,中间增设一级吸收塔系统;方案二是采用泡沫塔-超重力机两级氨法脱硫工艺,即用超重力机代替复喷复挡装置,并利用二级吸收部分设备。方案一的工艺流程见图2,方案二的工艺流程见图3。 方案二中,含SO2的制酸尾气进入泡沫塔,亚硫酸铵-亚硫酸氢铵循环吸收液由一级循环泵送入泡沫塔。从塔顶喷淋下来与尾气逆流接触,吸收SO2和SO3的吸收液由塔底流入一级循环槽,向槽内补充适量氨气和水以维持一级循环槽内吸收液碱度。从一级循环泵出口引部分吸收液去亚硫酸铵/亚硫酸氢铵系统。一级吸收后的尾气进入超重力机,与二级循环泵送来的循环吸收液接触,进一步吸收尾气中的SO2,吸收液从超重力机流入二级循环槽中,净化后的气体从烟囱排空。向二级循环槽内连续补入氨气和水以维持循环吸收液碱度,二级循环槽内增加的液量由二级循环泵送入一级循环槽中。 3 超重力场应用 超重力技术的基本原理是利用超重力条件下多相流体系的独特流动行为,强化相与相之间的相对速度和相互接触,从而实现高效的传质传热过程和化学反应过程。在超重力环境下,不同大小分子间扩散和相间传质过程均比常规重力场下的要快得多。在比地球重力场大数百倍至数千倍的超重力场环境下,气-液、液-液、液-固两相在多孔介质或孔道中流动并相互接触,巨大的剪切力将液体撕裂成微米至纳米级液膜、液丝和液滴,超重力场下面相间传质速率比传统塔器中的提高了1～3个数量级。 在地球上,实现超重力环境的简便方法是通过旋转产生离心力而模拟实现的。获取超重力的方式主要是通过转动设备整体或部件形成离心力场,即将传统静止的填料床改变为旋转的填料床,其结构见图4。 超重力技术比较适用于吸收机理为液膜控制的吸收过程,可极大地缩小设备尺寸,减小设备质量。尾气脱硫超重力机结构示意见图5。 4 比较和选择技术方案 4.12