复杂薄壁壳体旋压壁厚分布与工艺参数的影响规律.docxVIP

复杂薄壁壳体旋压壁厚分布与工艺参数的影响规律 回弹和退火的旋压过程研究 从提高零件的填充质量和形状限制的角度来看，多道次压是形成大复杂薄薄零件的首选填充方法。在大型复杂薄壁壳体多道次旋压过程中,为改善材料的后续加工性能,往往需要实施中间退火工序。而回弹也是多道次旋压每次卸载后不可避免的一个现象。退火和回弹对工件应力应变分布带来显著变化,由此可能对零件的形状尺寸及性能产生较大影响。因此,要实现对大型复杂薄壁壳体多道次旋压成形件的形状尺寸和性能的预测与控制,考虑退火和回弹的旋压全过程研究是必要的。 然而,该过程是一个多因素作用下的弹塑性大变形过程,涉及几何非线性、物理非线性和边界非线性的三大非线性问题。因此单纯采用理论解析方法难以准确地、有把握地解决生产实际问题。采用试验手段一般不仅困难、难以对问题给予普适性的解答和规律性的指导,而且需要耗费大量的人力和物力,并延长生产周期。随着计算机软硬件技术和有限元模拟技术的发展与完善,从精度和效率综合考虑,采用有限元法对该过程进行包含回弹与退火的全过程数值模拟是一种较理想的选择。 目前,虽然国内外学者对普旋、强旋成形过程进行了大量的有限元分析,但所建立的多为单道次旋压模型或未考虑回弹和退火影响的多道次旋压模型。仅有文献提供了建立包含回弹与退火的多道次旋压有限元模型的方法。该方法采用动力显式算法模拟大型复杂薄壁壳体的旋压与退火过程,采用静态隐式算法进行回弹分析,并充分利用了ABAQUS/Explicit分析模块与Standard模块间的无缝导入与导出功能,因此具有计算精度和模拟效率高的特点。 因此,本文采用该方法建立了包含回弹与退火的符合实际的大型薄壁壳体多道次旋压全过程有限元模拟模型,研究了典型的大型复杂薄壁壳体多道次旋压过程中的壁厚分布及变化及工艺参数对该过程的影响,这对大型复杂薄壁壳体多道次旋压成形参数的确定和优化设计具有较大的应用价值。 1 复杂薄壳结构 本文的研究对象如图1所示。其尺寸较大,零件口部和高度都达到800mm以上,且其母线为式(1)表示的三次方程所描述的复杂曲线,因此可称之为大型复杂薄壁壳体。 {x=a0+a1t+a2t2+a3t3y=b0+b1t+b2t2+b3t3(1){x=a0+a1t+a2t2+a3t3y=b0+b1t+b2t2+b3t3(1) 从图1中可以看出,零件的半锥角沿Y轴负向越来越小,变形量越来越大,由于成形零件的复杂性及材料成形极限限制,需要多道次旋压成形该大型复杂薄壁壳体零件,考虑到第一道次成形完成后板料材料性能有所改变的情况,加入退火工序消除坯料内应力和改善材料的后续加工性能。 2 研究方法和研究计划 2.1 旋压成形过程的模拟 鉴于ABAQUS/Explicit分析模块采用动力显式算法,特别适合求解瞬时动态事件和包含复杂接触条件的非连续非线性问题。而回弹分析过程中不存在任何接触,通常只是弱非线性问题,因此ABAQUS/Standard可以比ABAQUS/Explicit更好地解决回弹问题。 本文采用动态显式和静态隐式算法相结合的方法模拟大型复杂薄壁壳体旋压成形全过程,并充分利用ABAQUS/Explicit分析模块与Standard模块间的无缝导入与导出功能,实现不同模块之间的数据传递。采用该方法分析大型复杂薄壁壳体旋压成形全过程模型的流程为:首先采用ABAQUS/Explicit显式模块模拟大型复杂薄壁壳体的第一道次旋压成形过程;其次将ABAQUS/Explicit中把已旋压结束的成形结果导入到ABAQUS/Standard中进行回弹分析;然后再将ABAQUS/Standard中的回弹分析结果导入ABAQUS/Explicit中进行退火及后续道次旋压成形过程的模拟分析。其流程如图2所示。 图3所示为采用该方法基于ABAQUS/Explicit平台建立的第一道次及后续道次旋压的三维有限元模型。 2.2 第二、三次旋压成形数值模拟及结果分析 采用上述建立的包含回弹与退火的大型薄壁壳体多道次旋压全过程有限元模拟模型,首先研究典型的大型复杂薄壁壳体多道次旋压过程中的壁厚分布及变化。其计算条件如下。 初始毛坯。材料为LF21M,200℃时,密度为2680kg/m3;弹性模量为68.9GPa,初始屈服应力为27MPa,强度系数为177MPa,硬化指数为0.16,泊松比为0.33。毛坯为圆形平板坯,直径0.5m,壁厚0.008m。 模具尺寸。旋轮直径0.45m,圆角半径0.03m。第一道次芯模母线为直线,芯模半锥角50°,底端半径0.09m。最终芯模母线为式(1)所描述的曲母线,曲母线的角度变化范围是44.34°～20.28°,其底端半径与第一道次芯模底端半径相同。 工艺参数。第一道次主轴转速80r/min,旋轮进给比0.8mm/r,旋轮安装角45°,旋轮