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h-1b火箭推进剂贮箱新技术 1 h-2m发射 h-2b燃料是日本宇宙航天局（jata）和东京电视台于2004年联合运营的一种新运输能力。最初的计划是2008年，最近的消息被推迟到2009年。H-2B火箭直径5m, 长56m, 第一级使用了两台LE-7A发动机 (H-2A第一级只使用一台发动机) , 火箭运载能力是H-2A的两倍, 将主要用于发射向国际空间站运送货物的转移飞行器 (HTV) , 同时实现发射双星的目标。为了提高H-2B火箭的可靠性, 三菱重工在燃料箱的生产上采用了两种更为先进的生产工艺, 即搅拌摩擦焊接技术和大型燃料箱底整体旋压成形工艺。 2 h-2d内容的适应对比 H-2B火箭主要改进点有三项: a.第1级机体大型化 (直径由4m增加到5.2m) ; b.第1级发动机LE-7A成组化 (由搭载1机到2机) ; c.有效提高可靠性。 根据改进点制定适应推进剂贮箱的新规则, H-2B火箭改进点见图1。 推进剂贮箱要充入超低温推进剂 (-253℃的液氢, -183℃的液氧) , 并进行加压, 同时要求能够承受飞行中、瞬间起飞时的空气冲击力及自重载荷。第1级贮箱直径5.2m, 其中液氧箱长约7m, 液氢箱长约20m, 共搭载170t推进剂。贮箱的主结构由铝合金板材制成, 先将带有加强筋 (整体加工) 的弯板沿轴向 (纵缝) 焊接好, 再将贮箱和旋压成形的箱底 (封头) 沿圆周方向 (环缝) 焊接而成, 贮箱焊接位置关系见图2。 2.1 fsw重焊技术 火箭贮箱之前采用的是钨极氩弧焊 (TIG) 焊, 由于焊接铝合金材料预处理时间长, 且焊接施工难度大, 难以保证高质量, 采用FSW焊接方法则可以提高工艺稳定性。 搅拌摩擦焊 (FSW) 技术是英国TWI (焊接) 公司于1991年发明的一种新型焊接技术, 即用一种叫搅拌头的焊接工具沿轴线方向或圆周方向焊接。采用搅拌摩擦焊技术可提高箱体的可靠性, 使火箭轻质化, 降低制造成本, 其特点主要有以下几个方面: a.搅拌摩擦焊过程中母材金属不熔化, 接头组织和性能对氧化皮、杂质不敏感, 因此, 焊前只需用有机溶剂进行表面清理即可; b.搅拌摩擦焊焊接过程中无需添加保护气、焊料等, 50mm以下的厚板采用单道焊即可完成; c.搅拌摩擦焊的焊接速度可以达到750~1000mm/min (对4~12mm厚的铝合金) , 基本与熔焊的焊接速度相当; d.搅拌摩擦焊焊接热输入少, 变形小、应力低, 对于长的薄板件焊后变形很小, 因此无需焊后校形工序。 目前在航天领域, 搅拌摩擦焊已经成功应用在火箭和航天飞机助推燃料箱体的纵向对接缝和环向搭接接头的焊接 (见图3、图4) 。这里主要用于纵向 (火箭贮箱轴线方向) 的焊接。由于摩擦生热使得搅拌头和材料接触, 在搅拌头垫板侧设计了大型背部垫板, 靠刀具接触得到反作用力 (见图5a) 。如果用于环缝焊接, 垫板要设计在贮箱里面, 焊接结束后撤出箱外。日本三菱公司的FSW技术用于火箭贮箱环缝焊接, 采用了图5b所示的双轴肩搅拌头进行悬空焊接, 这种工具通过内力使连接负荷保持平衡, 即使没有背部垫板也能实现FSW连接 (见图5) 。世界其他火箭贮箱环缝还没有报道过用FSW的实例报告。 2.2 技术与设备的研究 H-2B火箭燃料箱箱底整体成形技术, 可以有效提高生产效率、降低加工成本。2008年三菱重工将在国产化H-2B燃料箱箱底 (上、下底) 采用整体成形技术, 此前只有欧美2家具有该项技术。生产设备已在广岛制作完成。 火箭燃料箱作为火箭的重要组成部分, 同时也是超低温技术关键部件。贮箱箱底在贮箱整体的价格、质量两方面占了很大比重。到目前为止, H-2A上使用的箱底依赖进口整体成形箱底 (见图6) 。为了摆脱这种境遇, 实现箱底整体成型国产化, 力图通过名古屋航空宇宙制作所的研究基础与广岛制作所钢铁机械采用的技术相结合来实现。 H-2B火箭燃料箱箱底的直径为5.2m, 是世界上最大的采用整体成形技术制造的箱底。制作时将巨大的铝合金板放在特殊的碗状模胎上挤压塑性变形达到要求形状;再用计算机控制的加工滚子挤压成碗状;其间还要反复进行热处理、机械加工, 精加工到无变形高强度箱底。完成的箱底运送到名古屋航空宇宙制作所 (广岛工厂) 和贮箱连接 (见图7) 。箱底生产的各种设备于2005年3月开始设计, 并着手基础设施建设, 广岛制作所 (观音工厂) 内设计了专用场地, 安装了国内最大的旋压成形设备和热处理设备 (见图8) , 并且配备了新型的清洗装置, 改造了2台超大型机械。 广岛制作所于1992年起从事飞机部件的组装, 目前承担了箱底生产任务。小型零件和精度、强度要求不太高的部件采用一般的成形方法。像火箭贮箱需要使用经过热处理的高强铝合金部件。目前,