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立式自吸泵副叶轮密封性能的cfd数值模拟 副叶片动力密封是一种无接触的倾斜密封结构，也被称为流式密封。副叶片密封克服了填充密封和机械密封的缺陷，特别是在其他难以工作的情况下，如高速、高温、强腐蚀或含有悬浮固体颗粒的介质。结构简单，密封可靠性，使用寿命长，不会泄漏。因此，它经常被用于冶金、石油、化工、食品、制药等行业。 副叶轮密封已经有了相对成熟的设计方法,并且已经在多种类型的泵上得到应用.Ran、严敬等对副叶轮密封的设计计算和结构设计进行综合研究和理论分析,提出了正确进行副叶轮设计和计算的理论和方法,推动了副叶轮密封技术的实际应用.Nazmul Zaman对污水泵填料密封、机械密封和副叶轮动力密封的寿命周期成本进行了分析,并得出副叶轮动力密封的寿命周期成本最低的结论.乔玉兰等特别对于立式无密封自吸泵,提出实现无密封结构的思路,即采用副叶轮密封代替填料或机械密封,大大提高了密封的可靠性.但是,由于副叶轮密封结构依靠叶轮内部旋转的液体做功实现密封,其轴功率消耗较大,致使泵的效率降低,所以副叶轮设计中考虑密封能力的同时应充分兼顾消耗的功率.同时,在基本密封原理的基础上,为满足不同应用需求而采取特殊结构形式也是设计重点. 文中以用于立式自吸泵的副叶轮密封为对象,以降低密封能耗和提高结构可靠性为目的,基于CFD数值模拟方法对多级副叶轮密封关键结构和参数对性能的影响进行分析,并根据结果设计多级副叶轮密封结构用于立式自吸泵产品,以便在密封可靠的前提下明显降低泵功耗. 1 立式自吸泵 流体机械内流场的流动结构直接影响其性能,因此,研究含副叶轮在内的内流场,已成为提高带副叶轮密封的离心泵性能的关键途径之一. 副叶轮密封装置通常由背叶片、副叶轮、密封腔及密封腔内侧的阻旋片等组成,常见的副叶轮多采用半开式结构.在如图1所示的立式自吸泵中,轴封采用如图2所示的副叶轮密封,密封装置主要由副叶轮、密封腔和旋片组成.其中,图2a是常用的自吸泵副叶轮密封,图2b为设计的新型自吸泵两级副叶轮密封结构. 当泵工作时,来自叶轮出口处的高压液体经密封腔进入副叶轮流道内,同时由于副叶轮的旋转作用,使流道内的液体形成一个具有一定厚度的液体环.如果以pf表示液体环产生的离心压力,在泵运行时,它将与副叶轮周围介质压力pj相平衡.有关研究结果表明,只要液体环的厚度变化是在副叶轮流道内进行的,上述平衡状态就不会被破坏,介质就不会泄漏.副叶轮的这种平衡能力叫做自平衡能力.立式自吸泵基于这种密封原理实现了旋转轴的可靠密封,可满足高温、含杂质液体的输送需求. 2 副叶流场计算 对于立式自吸泵副叶轮,通过UG(Unigraphics NX)建立三维模型,模型包括副叶轮流道、间隙以及阻旋片流道和间隙.虽然副叶轮在实际运转过程中液体环并不占满整个流道,但为了采用CFD对副叶轮的性能进行分析,假设液体占满整个流道,因此,计算结果为副叶轮的极限密封能力. 由于副叶轮流道间隙形状结构比较复杂,故采用四面体网格进行划分,如图3所示.流场计算过程为定常计算,设定进口条件为速度进口,入口流速为0;出口条件为压力出口,参考原自吸泵性能参数,压力统一设定为0.6 MPa.旋转区域的处理采用多重参考坐标系,叶轮区域为旋转区域,阻旋区以及各间隙区域为静止区域.湍流模型采用RNGk-ε湍流模型,壁面为无滑移壁面,采用标准壁面函数. 以扭矩为计算结果分析模型的网格无关性,对网格数量分别为2 934 768,2 573 946和2 274 396等3种情况进行计算,得到副叶轮的输入扭矩分别为29.16,28.97和27.53,最大值和最小值相差0.65%.最终采用2 573 946的网格数量进行计算,所有其他模型的计算均以该尺度进行. 3 副叶片性能模拟结果与分析 3.1 叶轮出口封压能力 副叶轮常用的叶片形状有径向直叶片和后弯叶片两种.叶片的形状对副叶轮的密封能力和功耗具有一定的影响.以封压功率比(P/H)来定义副叶轮密封能力的优劣. 所分析模型的参数:叶片外径D2=460 mm,内径D1=130 mm,转速n=1 480 r/min,副叶轮出口压力p=0.6 MPa,叶轮叶片与壁轴向间隙δ=1 mm,叶轮背侧与阻旋片的轴向间距δo=2 mm,叶轮与壁径向间距ΔR=10 mm;叶轮叶片宽b=14 mm,厚t=8 mm,个数为z;阻旋片宽bo=15 mm,厚to=8 mm,叶片数zo=10个,功率为P,出口封压能力用压头H表示.模拟结果见表1;3种叶形下叶片压力分布见图4. 由分析结果可知,采用后弯型叶片和提高叶片的个数可以提高封压能力,但消耗功率增大,致使封压功率比并不大.后弯型叶片包角增大,叶片变长,当量扩散角变小,叶轮对水流的约束增强,叶轮内脱流的可能性减小,这样增加了封压能力.而叶片数量的增加,使轮内液体