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20mm钢板对接工艺的工艺选择 0 采用saw钢板对接不开坡口不清根工艺替代正行刑工艺,确定安装工艺,确定对接工艺过程,本研究工艺特点,主要有 目前，中国钢结构行业正处于快速发展阶段，钢结构企业日益突出，竞争激烈。不断进行技术创新,提高生产效率,降低生产成本,是提高公司核心竞争力的重要方式之一。 本研究对t≤20 mm钢板对接工艺进行了技术革新,以SAW钢板对接不开坡口不清根工艺替代原有的清根工艺。通过三组试件的拉伸、弯曲、冲击韧性、宏观金相与微观金相试验,对接头焊缝质量进行了验证,确定了全熔透钢板(t≤20 mm)对接不需开设坡口、不需清根。微观金相试验中焊缝区晶内有针状铁素体和珠光体,针状铁素体能明显改善高强度低合金钢焊缝的力学性能,提高其抗环境损伤的能力,具有重要的工程意义。 1 新技术的简要介绍和优势 1.1 透对接坡口及焊接顺序 当前各钢结构工厂都采用常规工艺进行中厚板(t≤20 mm)全熔透对接,坡口形式及焊接顺序如图1所示。钢板对接前需对钢板进行坡口加工,埋弧焊前需CO2气保焊打底,背面焊接前需碳弧气刨清根,工序相对复杂,生产效率低,且清根时还会产生噪音、粉尘、弧光等污染。 1.22 mm钢板对接 20 mm钢板对接不开坡口、不清根工艺,适用于t≤20 mm钢板对接,坡口形式及焊接顺序如图2所示。钢板对接不需开设坡口,只需预留0~1 mm间隙,正反两道埋弧焊焊接即可成型。工序流程简单,焊接成型快,生产效率高。 1.3 新工艺的成型 通过对比两种工艺的工作流程,20mm钢板对接不开坡口、不清根工艺优点明显,具体如下: (1)新工艺减少了三道制作工序——钢板坡口加工、焊前CO2气体保护焊打底、背面碳弧气刨清根,工艺流程简单,焊接成型快,易于车间操作。一方面工序减少,明显的节约了生产成本,提高了生产效率,另一方面直接减少了可燃气体和碳棒的使用量,避免清根时产生噪音、粉尘、弧光等污染。 (2)新工艺采用埋弧焊φ4.8 mm粗焊丝大电流焊接,熔深大,只需焊接两道既可成型(见图2),速度快、时间短、生产效率高。 (3)采用I型坡口焊接,间隙0~1 mm,熔敷金属填充量小,收缩量小,焊接变形小。 (4)采用小车埋弧焊焊接,易于操作,焊接外观成型美观,不需修补打磨。 (5)埋弧焊热输入适度(q=IU/v)、冷却速度慢,熔池存在时间长,使冶金反应充分,各种有害气体能及时从熔池中逸出,避免气孔产生,减少了焊缝冷裂纹敏感性。 2 新流程和操作要点 2.1 新流程流程 工艺流程如图3所示。 2.2 水平子系统焊缝焊接质量控制 (1)合理选择与母材匹配的焊丝、焊剂。埋弧自动焊焊丝的各项性能指标应符合《熔化焊用钢丝》(GB/T14957-1994)的各项规定;焊剂应符合《低合金钢埋弧焊用焊剂》(GB/T12470-2003)标准的有关规定。 (2)钢板对接端面必须保证平直,无圆角、无碰伤、无较深割痕(0.5 mm以上)等缺陷。 (3)钢板对接前,用砂轮机清除坡口端面及焊缝附近30 mm范围内的铁锈、油污等杂物(见图4),避免此类杂质影响焊接质量。 (4)钢板拼接时,板厚方向位置应平齐,避免错边。合理加设引弧板,引弧板材质及厚度应与母材一致,加设形式及定位焊位置如图5所示,禁止在焊道上定位焊。 (5)小车埋弧焊轨道应架设在平直面上,以使小车在轨道上平稳行驶不出现抖动,并在焊前,调整枪头,沿着轨道预走一次,避免出现偏焊,如图6所示。 (6)焊剂在使用前应按要求进行烘干,如表1所示。 (7)选择合理的焊接参数。正面焊接时(首道),电流不宜过小,否则焊缝熔深偏小,不易熔透;电流不宜过大,否则容易烧穿母材,出现焊漏。经过多次试验和车间实践,最优工艺参数如表2所示。 3 试验证实 3.1 微观金相分析试验 为了验证20 mm钢板对接不开坡口不清根新工艺的合理性,制作三组试件进行工艺评定和微观金相分析试验。为区分三组试件,对试件进行编号,分别为SJ-01、SJ-02、SJ-03,如表3所示。 3.2 试件材料、焊接工艺及焊接参数 (1)依据国标GB/T JGJ81要求,试件的形状及尺寸如图7所示。试件厚度为20 mm,材料为Q345B(见表4和表5),焊材为埋弧焊丝H10Mn2,规格φ4.8mm,焊剂为SJ101(见表6)。为区分各组试件,在试件上标识编号。 3.3 埋弧焊机焊接参数要求 (1)焊接设备选用ZX5-1250型小车埋弧焊机。 (2)焊接参数见表2要求。 (3)层间温度控制。焊接层间温度控制在250℃以下,测量位置如图8所示。 3.4 试验项目 工艺评定及微观金相分析试验具体项目如表7所示,试件取样位置如图9所示。 3.4.1 试件结构氧化 (1)外观检查。 依据国标GB/T JGJ81第5.5.1条——试件的外观检验要求,对图9试件除两端