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42mncr52钢复合表面处理及高温摩擦磨损试验 发动机是各种机械的动力来源，其寿命取决于发动机和活塞环之间的磨损程度。由于缸套长期在高温、高负荷、化学腐蚀和边界润滑条件下工作,极易磨损,成为制约发动机使用寿命的瓶颈。长期以来众多厂家都采用镀铬、气体氮化、辉光离子氮化等方法来处理缸套的内表面,以提高其内表面硬度,增强耐磨性。但这些方法都存在缺陷,主要是由于缸套内壁整体提高了硬度,使活塞环与缸套完全是“刚性”接触,这一方面加速了活塞环的磨损,另一方面也导致摩擦副间隙减小,使润滑油存储困难。 激光相变硬化技术和低温离子渗硫技术是近年来在工业领域逐步推广应用的表面改性技术。激光相变硬化技术具有变形小、可控性强、处理后表面硬度高、材质强韧性能匹配好等优点;低温离子渗硫技术具有工艺简单、安全、环保,生成的渗硫层(以FeS相为主)减摩效果显著的特点。结合这2种技术的优势,笔者对某发动机缸套材料42MnCr52钢进行了激光网格化淬火和渗硫复合处理,在其表面制备激光淬火渗硫复合层,本文对该复合层的硬度、表面形貌、组织结构和抗摩擦磨损性能进行了分析,并对其摩擦学机理进行了探讨。 1 试样处理与表征 试验材料为42MnCr52钢,经锻造、调质处理后加工成直径为25.4 mm、厚度为6 mm的圆盘状。对部分试样进行了激光淬火与渗硫复合表面处理:采用YAG固体激光器对试样表面进行激光淬火处理,激光波长为1.06 μm,功率为400 W,离焦量为2 mm,扫描速度为40 mm/s。为保证激光吸收率,预处理采用常温快速磷化液刷试样表面,利用数控系统控制光斑轨迹,得到夹角为45°的交叉激光淬火网纹轨迹,硬化面积占总面积的75%～92%,硬化层厚度为100～200 μm。渗硫处理在低温离子渗硫炉中进行,反应气体为固体硫蒸气,试样接阴极,炉壁接阳极,工作电流为1～30 A,工作电压为300～800 V,真空度为30～100 Pa,工作温度为160～300 ℃,保温时间为2～4 h,渗硫层深度为5～25 μm。 采用GENESIS型能谱仪(EDS)和PHI-5702型多功能X射线光电子能谱仪(XPS)对复合层的成分与相结构进行分析,采用HR150型洛氏硬度计测量了2种试样的硬度。摩擦磨损试验在T11高温摩擦磨损实验机上进行,对磨件为?6.35 mm的GCr15钢球,硬度为770 HV,采用油润滑方式,施加载荷分别为40 N和60 N,转速为0.2 m/s,试验时间为40 min,试验温度为200 ℃。摩擦力矩由系统自动采集,经换算可得摩擦因数,磨损量由电子显微天平测得,所有试验数据均为3个相同条件下测量值的平均值。采用Quanta 200扫描电镜(SEM)对2种试样的磨损表面形貌进行观察分析。 2 测试结果和分析 2.1 x射线衍射分析 图1为激光淬火渗硫复合处理后的试样表面能谱分析图。从图1可知,激光淬火渗硫复合层中主要元素有:Fe,Mn,S,O,表明经过渗硫处理后, 试样表面已经含有一定量的硫元素。 图2为激光淬火渗硫复合层中硫元素的XPS分谱分析图。通过测定样品中各元素的结合能值,与标准数据对比,可以确定样品中的化学键。从图2可以看出:复合层中S元素的结合能值为161.65 eV,与FeS的标准结合能161.6 eV吻合得很好,表明S元素在激光淬火渗硫复合层中主要以润滑固体FeS相存在。 2.2 激光退火渗硫复合表面的硬度 硬度测试表明:原始试样的硬度为HRA62,经激光淬火渗硫复合表面处理后平均硬度上升至HRA73,说明试样表面生成激光淬火渗硫复合层后,硬度有了较大提高。 2.3 高温磨损试验 2.3.1 未减摩载荷对比 图3为高温摩擦磨损试验所测得的摩擦因数比较分析图。当试验载荷为40 N和60 N时,对应的未处理试样的摩擦因数为0.134 6和0.128 3,激光淬火渗硫试样的摩擦因数为0.121 7和0.115 1,分别降低了9.58%和10.29%,说明激光淬火渗硫复合层具有一定的减摩效果,且在一定范围内,载荷越大,减摩效果越好。 磨损失重量的变化趋势与摩擦因数大致相同,如图4所示。当载荷为40 N时,未处理试样的磨损量为3.83 mg,激光淬火渗硫试样为1.89 mg,磨损量减少了51.91%;载荷为60 N时,未处理试样的磨损量为8.36 mg,激光淬火渗硫试样为3.47 mg,磨损量减少了58.49%。说明激光淬火渗硫复合层具有显著的耐磨性能。 2.3.2 激光退火渗硫复合层磨损形貌 图5所示为2种试样的表面磨损形貌。图5(a)为未处理试样,主要磨损方式为磨粒磨损和高温粘着磨损,表现为表面可见较多互相平行的宽而深的磨痕,局部区域有撕裂痕迹。 图5(b)为激光淬火渗硫复合层磨损形貌,磨痕浅而均匀,无明显的犁削和撕裂痕迹,主要以磨粒磨损为主,