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滚切式双边剪的研发与应用 1 轴传动滚切式双边剪 济南钢之中厚板生产线于1998年2月竣工，并于1998年2月竣工。为全面提高装备水平和产品质量,济钢于1999年3月委托中国第二重型机械集团公司(以下简称二重)开发设计制造了三轴传动滚切式双边剪。该设备是二重在引进、消化、吸收日本IHI公司和德国西马克公司技术,经过系统优化设计而开发的,是我国自主开发设计的第一台三轴传动滚切式双边剪。该设备于2000年12月进行了联检验收,2001年4月进行了安装调试,2001年12月正式投入生产使用,截至目前已累计剪切钢板20多万吨,在调试和正常生产过程中均不同程度的出现了钢板跑偏现象,严重影响了钢板质量和生产作业率。 2 钢板运行特性参数 滚切式双边剪是机构复杂、高精度、高效率、自动化程度较高的剪切设备,主要用于钢板的运输、调整、切纵边、宽度定尺、碎边和碎边收集。它的自动剪切和自动送板主要是由主偏心轴的相位控制来实现的,影响自动送板过程中钢板跑偏的设备主要有夹送辊及其液压控制系统、下刀架、活动辊道、前后辊道等设备或部件,其布置情况如图1所示。 由夹送辊夹紧钢板后旋转和前后辊道旋转提供的钢板拖动力F,由力学可知: F=(T+G)f=(pS+G)f=[πp(D2-d2)/4-G]f(1) 式中T——液压缸夹紧力; G——钢板重量; f——辊子和钢板间滚动摩擦系数; p——液压系统压力; S——液压缸有效工作面积; D——液压缸活塞直径; d——液压缸活塞杆直径。 钢板运行中的摩擦阻力N为: N=N1+N2+N3+N4+N5+N6+N7+N8(2) 式中N1——夹送辊升降不同步引起的摩擦阻力; N2——夹送辊加工安装引起的摩擦阻力; N3——下刀架安装使用引起的摩擦阻力; N4——钢板与后退机构产生的摩擦阻力; N5——钢板与压紧机构产生的摩擦阻力; N6——钢板与碎边上刀产生的摩擦阻力; N7——碎边与碎边下刀架和碎边溜槽产生摩擦阻力; N8——前后辊道与夹送辊产生的摩擦阻力。 根据双边剪自动送板的要求,钢板的运行采用加速度和减速度控制,因此由动力学知识可知钢板的运行速度v: v=v0+at=v0+Mt/m(3) 式中v0——钢板运输速度,自动送板时为0; a——自动送板时的加(减)速度; t——钢板运行时间; M——钢板运输力,M=F-N; m——钢板质量。 根据自动送板的过程和公式(1)、(2)、(3)可得钢板的运行速度: v={[πp(D2-d2)/4-G]f-N}t/m(4) 设固定侧钢板的摩擦阻力、运行速度、液压系统压力分别为N固、v固、p固,移动侧钢板的摩擦阻力、运行速度、液压系统压力分别为N移、v移、p移,则确保双边剪自动送板时钢板不跑偏的必要条件是v固=v移,即: {[πp固(D2-d2)/4-G]f-N固}t/m={[πp移(D2-d2)/4-G]f-N移}t/m(5) 因钢板质量和运行时间相同,(5)式简化后得: [πp固(D2-d2)/4-G]f-N固=[πp移(D2-d2)/4-G]f-N移(6) 3 影响钢板倾斜的因素 3.1 主要的量测设备 根据固、移侧钢板运行速度一致的要求,入口和出口的固移侧下夹送辊旋转速度必须一致,每一对辊子的上夹送辊必须适应钢板厚度偏差引起的线速度变化。因此夹送辊转速和力矩控制形式如下: 入出口的固、移侧下夹送辊机械结构上设计有同步轴,强制转速一致。 夹送辊电机必须满足安装尺寸小、转动惯性小、起动力矩大的要求,技术性能参数必须完全一致,因此选用了德国LENZE公司生产的GFQU160-22型直流电机,其额定功率为44.8kW;额定转速为1480r/min;电枢额定电压为460V,额定电流111A;励磁额定电压230V,额定电流6.7A。 为实现双边剪的自动剪切功能,其基础自动化系统和传动系统分别采用德国SIEMENS公司的PLC自动控制系统和6RA70(280A)直流调速装置,并设置了以下三种控制方式: 1) 当钢板头部进入双边剪入口端时,入口端上夹送辊压下,固侧入口下辊为速度控制,入口端其余三个夹送辊均为力矩控制,实现了入口端夹送辊的“一主三从”控制方式。 2) 当钢板头部送板到双边剪出口端时,出口端上夹送辊压下,固侧出口下辊为速度控制,其余七个夹送辊均为力矩控制,形成了出、入口夹送辊的微张力控制,实现了夹送辊的“一主七从”控制方式。 3) 当钢板尾部离开双边剪入口端时,入口端上夹送辊抬起,固侧出口下辊为速度控制,出口端其余三个夹送辊均为力矩控制,实现了出口端夹送辊的“一主三从”控制方式。 3.2 入出口压力和管路布置 由⑴式可知,自动送板的钢板拖动力主要决定于液压系统的压力,由⑹式知要保证钢板不跑偏,必须确保固、移侧入出口夹送辊液压系统的压力尽量保持相等。 入出口夹送辊的固、移侧液压缸的