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某化工集团编织袋项目职业病危害控制效果评价 由一个化工集团委托，评估包装项目中影响的职业和危害因素，评估职业和危害因素的防护措施的效果，并提出合理可行的防护对策。 1 热水生产组织 该项目新建生产车间(造丝车间、圆织车间、成品车间)、库房和化学品库各1座。公用工程及辅助设施包括空压机房、冷水机房、变电所等。此项生产按其工艺特点可分为三大工序,分别为造丝工序,编织工序,涂膜、印刷中封、缝合制袋工序。 该项目劳动定员296人,其中生产工人247名,生产工人拟采用五班三运转制,管理人员实行全天一班工作制。根据该项目生产工艺及设备布局的特点及工程分析,以独立的建筑物为划分原则,对其进行职业病危害控制效果评价。 2 纤维原料 通过对生产工艺流程、原辅材料的种类及现场调查资料分析,确定该项目在生产过程中产生的职业病危害因素有粉尘(聚乙烯粉尘、聚丙烯粉尘、碳酸钙粉尘)、石蜡烟,异丙醇、丁醇、苯、甲苯、二甲苯,噪声、工频电场。 粉尘来自于人工倒料过程,石蜡烟来自平膜拉丝机挤出、涂膜机涂膜过程,异丙醇、丁醇、苯、甲苯、二甲苯来自于中封机印刷、缝合机印刷过程,噪声来自于平膜拉丝机挤出和挂丝过程,涂膜机、缝纫机、造粒机、圆织机、拌料机、空气压缩机等设备运转;工频电场来自配电柜的巡检过程。 3 职业卫生调查与检测 依照《建设项目职业病危害评价规范》、《工业企业设计卫生标准》、《工作场所空气中有害物质监测的采样规范》等规范和标准,采用现场职业卫生学调查、工作场所空气有毒物质测定,结合定量分析法,对该项目进行评价。 4 中封和缝合岗位的丁醇接触 主要危害因素检测结果见表1～表2。可见噪声存在超标现象,毒物、粉尘浓度及工频电场均不超标。挤出岗、拉丝岗、织布岗、造粒岗位的工人接触噪声的8h等效声级超过国家规定的职业接触限值。现场检测过程中,该岗位的工人能够全程、正确佩戴3M 1110型耳塞。结合现场检测结果,可确定上述岗位工人接触的噪声预计等效声级,满足国家规定的职业接触限值85dB的要求。经过上述地点时均需佩戴好防噪耳塞做好防护。 成品车间,中封和缝合岗位接触丁醇的短时浓度分别为24.9mg/m3、18.9mg/m3,超限倍数分别为0.25、0.19,低于最大超限倍数1.5的要求,中封和缝合2个岗位的丁醇检测结果为不超标。 公辅工程,拌料岗位的1#拌料机和2#拌料机处总尘的检测结果分别为0.17mg/m3、0.25mg/m3,低于职业接触限值5mg/m3,总尘的检测结果不超标;超限倍数分别为0.170.25,低于最大超限倍数2.5的要求,拌料岗位总尘的超限倍数不超标。 5 对有害药物的保护措施的评价 5.1 控制常用除尘器生产过程中粉尘危害的措施 粉尘检测结果显示,拌料岗位工人接触粉尘浓度均不超标。因此,可以认为,本项目在正常生产状态下,若确保采用的防尘设施达到有效运行,其生产过程中产生的粉尘危害是可以得到控制的。涉及人工配料、倒料或物料转移过程,如意外洒落时会产生粉尘扬散,则会给劳动者造成健康危害。 5.2 施有效运行检测有害物质 此项目中封机和涂膜机均设有局部排风罩,经检测罩口风速平均为2.8m/s和2.9m/s,说明此岗位防毒设施有效运行。毒物检测结果显示,各岗位工人接触毒物浓度均不超标。由此可见,在生产设备良好的状态下,有害物质通常不会发生逸散或泄漏。因此,可以认为,在正常生产状态下,若确保采用的防毒设施达到有效运行,涉及的手工备料、取样、卸料、投料等工序确保密闭,同时做好个人防护和加强组织管理,其生产过程中产生的毒物危害可以控制。 5.3 运动噪声 该项目的机械性高噪声主要来自挤出岗、拉丝岗、圆织机、造粒机、涂膜机、缝合机等运转设备。现场检测结果显示挤出岗、拉丝岗、织布岗、造粒岗位的工人接触噪声的8h等效声级超过国家规定的职业接触限值。其余各岗位工人接触的噪声水平均低于国家标准中规定的职业接触限值。该公司为接触高噪声岗位工人配备了3M耳塞,合格的耳塞、耳罩的实际声衰减值一般可达18dB(A),如配戴护耳器作业时,其实际接触噪声水平可相应的降低。根据现场调查,并结合本次噪声检测数据,分析认为,本项目噪声岗位工人进入高噪声作业场所巡检时,如能做到正确、合理佩戴护耳器,噪声危害可以控制。 5.4 职业健康检查 该公司委托有资质的机构根据接触职业病危害因素种类对该项目的全部工人进行了职业健康检查。检查结果为上述工人均可从事原岗位工作。该公司委托的职业健康检查机构及其被检查人数、检查项目均符合国家相关法规要求。 6 职业卫生等法律法规及职业卫生管理等基本规范 项目总体布局、建筑卫生学、生产工艺及设备布局、个人使用的职业病防护用品、辅助卫生用室、应急救援措施、职业健康监护和职业卫生管理等方面基本符合《中华人民共和国职业病防治法》和《工业企业设计卫生标准》等