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普通金属卤化物灯电弧管压封工艺的探讨 普通金属卤化物灯的生产需要一些重要的过程，如管道分离、泡沫连接、软管压封、塑料薄膜加压等。压力密封是其重要过程之一。 金属卤化物灯电弧管的压封工序就是将两根电极分别插入电弧管泡壳两端, 用火头加热、将其烧熔, 然后用专用压模夹压烧熔部位, 使石英泡壳融包电极, 将其密封、固定、成形, 为两电极提供了密封的放电空间。 影响电弧管压封质量主要有以下几种情况: (1) 两电极不在玻壳中央, 产生偏斜, 而且两电极不同轴; (2) 两电极极间距不一致; (3) 压封位置不准确, 偏斜, 肩部不圆滑; (4) 压封不密实, 漏气; (5) 压封部位钼片断裂、起皱纹, 有卷边等缺陷; (6) 电极氧化。 目前, 国内金属卤化物灯生产厂家使用的设备有国产的, 也有进口的, 但都是手工生产线, 电弧管压封机也是单工位手工操作, 生产效率低, 产品一致性难以保证。东南大学电光源研究中心承担国家“九五”项目设计的金属卤化物灯生产线是一条半自动生产线, 生产效率高、产品一致性好。 1 现有的压封机构及加热时间 电弧管的压封是电弧管制造工艺中的关键工序之一。石英玻璃熔点高、膨胀系数小的特性, 给电弧管的压封带来明显的困难。根据电弧管压封工艺要求, 夹头、加热系统、压封机构、氮气保护系统是设计电弧管压封机的4个关键。当然, 玻管的形状偏差, 尤其是厚度的一致性, 钼片耐高温性能和电极的质量等也是影响压封质量的重要因素。 经过多次对现有玻管的加热模拟试验, 采用预混式 (煤气和氧气) 多孔火头加热, 烧熔时间约为7s左右, 加热时间过长或过短都对压封质量和生产率有影响。在保证充分的加热时间前提下, 拟定上料、冷却、卸料和辅助工艺时间, 统筹安排各工位的功能和动作顺序, 设计压封机为24工位间歇转位圆盘设备, 工作周期为10s。 2 主要结构和技术 2.1 玻壳压封工艺流程 该半自动压封机为一台24工位立式间歇转位圆盘设备。工作盘上均布24只夹具, 各工位的分布如图1所示。工序过程大致为:上玻壳—上电极—套玻壳—预热—加热—压封—冷却—玻壳上提—玻壳倒头—上电极—套玻壳—预热—加热—压封—冷却—电弧管上提—卸料。夹具随转盘旋转一周, 便完成电弧管两端的电极压封。整个工序过程除电极和玻壳由人工上料外, 其余工序均自动完成。 该设备结构紧凑、新颖, 性能可靠, 生产效率高, 产品一致性好, 质量好。 2.2 参数 1 工作地点 24工位 2 生产力 360只/h 3 2电机功率 0.75kW 电机转速:1400r/min 4 电 380V 0.75kW 5 1压缩压力 0.5MP 6 1天然气压力 0.02MP 7 氧气压力 0.05MP 8 环境保护气体 氮气 9 外观 1860×1860×1730mm 3 主要设备的设计 3.1 外夹块的动作 夹头用于夹持固定玻壳和电极, 保证玻壳和电极间的精确位置。依据设备的工序安排, 夹头设计为上下夹块两部分, 如图2所示。上夹块用于夹持玻壳, 可沿支架作上下移动;下夹块固定于支架上, 用于夹持电极和固定玻壳。上夹块上设有活动堵头杆, 用于堵塞玻壳上端口, 在一次压封时, 使充入玻壳内的氮气形成一定压力, 以免玻壳压封时变形。与上夹块连接的吹气头用于向玻壳内充入一定压力的氮气。下夹块采用水冷却结构。夹头动作过程大致如下:气缸推开上压爪6, 人工将玻壳的排气管插入吹气管7内, 将玻壳上端压入V形定位块, 气缸返回, 上压爪6在扭簧力下将玻壳压紧固定;气缸推开下压爪9和内压爪10, 人工镊住电极插入下压块的电极定位孔内, 气缸放开下压爪9和内压爪10, 内压爪10便将电极压紧定位。一气缸推开止动爪2, 另一气缸推开下压爪9, 机械手驱动上夹块下移, 将玻壳套住电极并插入下夹块的玻壳定位孔。气缸放开下压爪9, 下压爪9压玻壳下端, 使玻壳定位。玻壳上移时, 所有动作与上述相似, 故不重复。 3.2 玻壳压板和堵头杆压块 如图3所示, 套玻壳机构由扶电极、压玻壳、压堵头杆3部分组成, 整个机构由两根导杆12支撑。装有压块11的气缸安装在底座上, 用于推开夹头的下压爪。扶电极机构安装固定在两根导杆12上, 电极导向套7和玻壳导向套8分别由气缸9、10驱动。玻壳压板4由气缸1驱动, 可沿导杆12作上下移动。堵头杆压块2由气缸5驱动, 也可沿导杆12作上下移动。该机构动作过程大致如下:装有电极和玻壳的夹头转至套玻壳工位时, 气缸驱动压块11推开夹头的下压爪;气缸9、10同时推动电极导向套7和玻壳导向套8合拢, 分别抱住电极和玻壳, 将弯电极扶直且与玻壳对中。气缸6推开夹头的止动爪2, 气缸1通过勾板3驱动压块4下移, 带动夹头的上夹块及其上的玻壳下移, 经导向套导向套住电极插入下夹块的玻壳定位