316l不锈钢薄壁管焊接工艺的选择.docxVIP

316l不锈钢薄壁管焊接工艺的选择 1 焊接工艺的改进 近年来，中国的公司开展了一些316l厚缝焊接和安装工作，发现在腐蚀介质中，焊接和安装的焊接是不同程度的。如何消除应力腐蚀,提高316L不锈钢薄壁管的使用寿命,以及克服焊接过程中容易出现的过烧、氧化等缺陷,我公司技术人员以及焊接技师做了很多次尝试,通过对原有焊接工艺的分析,在大量对比试验的基础上,我们大胆采用了手工TIG焊,焊口不打坡口,组对不留间隙、自熔法不加焊丝的焊接方法,并通过实践进行了验证,取得了满意的效果。 2 应力腐蚀和热裂纹成因 316L不锈钢是美国AISI(美国钢铁协会)标准的不锈钢钢号,相当于我国的00Crl7Nil4Mo2,其主要的化学成分和机械性能见表1和表2。 316L是超低碳奥氏体不锈钢,一般情况下能很好地适应于熔化焊接,在焊态下都具有良好的塑性和韧性,不易产生晶间腐蚀。但焊接接头存在应力腐蚀破裂,影响因素有焊接区的残余拉应力、焊缝铸造组织等。奥氏体不锈钢焊接制品应力腐蚀的统计结果表明:焊前各种冷加工(如切削、打磨以及划伤等)和焊后冷、热加工(如冷热矫形、焊后热处理等)不当引起的残余应力、破坏表面钝化膜或随意在母材上引弧等都对产生应力腐蚀有重要影响。 奥氏体不锈钢具有较高的焊接热裂纹敏感性,纯奥氏体不锈钢热裂纹成因主要有以下两点:一是由于不锈钢的导热系数小,线膨胀系数大,延长了焊缝金属在高温区停留的时间,因而提高了焊缝在高温时经受的拉伸应变。第二是纯奥低体焊缝的柱状晶间存在低熔点夹层薄膜,在凝固结晶后期以液态膜的形式存在于奥体柱状晶粒之间,在一定的拉应力下起裂,扩展形成晶间开裂。能生成低熔点液态膜的合金元素有Si、B、Ni及S、P、Sn、Sb等杂质。薄壁管在焊接过程中因管子壁薄,刚性小,容易因输入热量过大发生变形,因此,在焊接过程中,严格控制焊缝中S、P等杂质、做好气体保护、提高焊接熔池的冷却速度是相当重要的。 3 焊接工艺措施 影响焊接质量的因素有很多,为了尽量避免发生焊接接头热裂纹和应力腐蚀破裂,经过多次实践摸索,我们在焊接工艺方面做了如下的规定:(1)所有管材用专用切割机下料,并用不锈钢半圆锤轻轻锤掉切割后的毛刺;(2)采用有机溶剂如丙酮或乙醇清洗焊接处两边各20mm范围内油污、铁锈等,切割口不允许倒角,更不能打磨坡口;(3)选择TIG-200 IGBT逆变氩弧焊机,在保证单面焊双面成形的情况下,尽量用小的线能量;(4)组对不留间隙,不允许错边,组对间隙保证在0.1mm以下;(5)用TIG手工单道单层焊,减少热影响区的范围;(6)焊接过程中,加强焊接区的气体保护,焊接区应采取强冷措施,减少焊缝在高温的停留时间;(7)选择纯度在99.99%以上的氩气,并用外氩、内氩、极氩三重氩气保护的措施;(8)采用自熔法,不填焊丝单面焊双面成形技术;(9)焊接过程中必须遵照一定的施焊顺序进行,尽量避免变形。 4 焊接操作 4.1 焊接工艺参数见表3和表4 4.2 固定连接水平的管道焊接过程 4.2.1 逆变焊缝tig200ggbt (1)焊接方法:手工钨极氩弧焊直流正接;(2)焊接电源:TIG 200 IGBT逆变焊机;(3)用材:SUS 316L规格φ51mm*2.5mm;(4)焊接材料:99.999%氩气;(5)焊缝尺寸。要求见表5。 4.2.2 清理后的焊口清理 (1)焊前管道的下料和焊口的清理。用专用切管机下料,切割后用不锈钢锤轻轻锤掉毛刺,并用丙酮清理掉焊口的油污及杂质;(2)定位焊。将清理完的焊件,组对好分别在时钟的3点、9点和12点位置点焊定位。定位焊点直径约为2.5mm,且不得熔透。然后从3点位置起,顺时针每隔15~20mm在进行点焊定位,直至点焊到12点位置;(3)在焊枪装上外氩托罩,并调整好托罩位置。 4.2.3 引弧焊接、焊接 焊接过程分左右两半圈进行,焊接中要做到“眼精,手稳,心静,气匀”,在焊接过程中,眼睛时刻观察焊接熔池的变化,注意熔池尺寸,眼睛看到哪儿,焊枪就应该按合适的弧长,选用的手法,合适的角度准确无误地送到哪儿,得保证正背两面焊缝表面形成良好。(1)引弧前,提前5~10s向内氩,外氩,极氩供气,排除管内空气及检查保护气流容量是否稳定;(2)引弧:先焊时钟6点至3点位置的焊缝或6点至9点位置焊缝。引弧点在仰焊位置前8~10mm A(A’)点,引弧时,采高弧引弧,引弧及熄弧位置见图1;(3)引弧后开始控制弧长,使弧长为2~3mm,同时,还要使电弧对准接头缝隙处,待两接头的金属熔化在一起。熔池直径达到3~5mm时,再匀速不做摆动向前焊接;(4)熄弧:当前半圈焊至时钟12点位置时,熄弧点应在12点位置前8~10mm的B处。为防止出现冷缩孔,用衰减电流熄弧,在熔池颜色完全变暗后才停止送气。 4.2.4 焊接焊接正常 (1)焊接过程