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plc在电弧管夹封机中的应用 称重传感器采用基于继母控制和计算机控制的开发，并逐渐发展成为以计算机为核心的新型工业自动控制装置。它结合了自动技术、计算机科学和通信技术，已被广泛应用于各种自动控制装置中，并在光学生产设备中得到广泛应用。如小功率金卤灯生产设备中的电弧管泡壳成形机、接排气管机、夹封机、排气机、老炼机、外管排气机等皆采用了PLC, 不但提高了这些设备的自动化程度, 而且保证了这些工序的产品质量。现就以实现小功率金属卤化物灯电弧管两端封口自动化为例, 来描述PLC在电弧管夹封机中的应用。 1 夹封机的工作过程 小功率金属卤化物灯生产工艺复杂, 技术难度高, 尤其是电弧管的制作, 而电弧管的夹封技术与设备是电弧管生产的关键技术与设备, 直接影响产品的质量与产量 (合格率) 。因此, 电弧管夹封机在生产过程中的稳定性、可靠性和自动控制夹封工艺过程, 是夹封工序产品质量高、一致性好的保证, 是本文要研究的所在。 夹封机工作时, 其工艺过程是:打开电极夹头→手工上电极→自动夹紧电极→自动打开电弧管下端夹头→手工上泡壳, 把充保护气体胶管套在排气管上, 并把电极套入其中→自动夹紧泡壳→自动打开上夹头并下降→自动夹住泡壳上端→自动按下堵头杆, 并把电弧管泡壳上端口堵起来, 并自动打开充气阀→自动燃点火头加热泡壳下端→夹模自动前进夹封→夹模自动退回原位置→自动打开电弧管下端电极及泡壳夹头→上夹头带着下端夹封好的电弧管自动上升, 到一定位置停止→手工上另一根电极, 并自动夹紧→自动打开上夹头→手工取下电弧管, 并翻180°→把电弧管泡壳未夹封端套入电极, 并进入下夹头→自动夹紧玻管→上夹头自动下降并夹紧电弧管上端→自动燃点火头加热→夹模自动前进夹封→夹模自动退回原位→自动打开电弧管下端电极及泡壳夹头→手工取下两端都已夹好的电弧管→冷却→完成一个工作循环。完成上述工艺过程是通过编程序软件来实现的。 1.1 电源、输入、输出模块的设计 为了编制上述程序, 我们选用GE系列的PLC, 它的处理器模块是SIMATIC TI335。该系统主要由主板、电源模块、处理器 (CPU) 模块、16位通道的输入模块和输出模块组成, 另外还预留了几个空槽位, 为以后扩展系统功能用。在CPU模块上有一个PRG口与一个编码开关模块通过通信电缆相连。机架上模块分布如图1所示。图中的POWER代表电源模块, CPU代表处理器模块, 00～04代表I/O模块及配置的其它模块。 图1 模块分布示意图 大、中、小型的PLC基本上都是采用模块化的结构, 对这类PLC, 其输入/输出 (即I/O通道) 的定义号均由模块或母线板上实际安放位置所决定。本系列产品规定, CPU模块必须插在框架紧靠电源端的最右边槽内, 而其输入、输出模块则可任意根据需要选用和安放, 其模块编号则依最靠近CPU的一块为0, 并向左依次排列, 具体通道的定义号则为模块号 (或槽号) 后面加上该通道的编号。如模块为16点编号的模块, 则前面8个点编号仍与上同, 后面8个点编号则分别在前面加1。 我们所用的电源是AC220V, 它经过电源模块处理后向机架供电, 并且能对外提供24V的直流电源。在电源模块内有一块锂电池用以保持RAM中的用户程序, 它的使用寿命是2～5年。对于输入/输出模块, 它是靠外部提供的24V直流电源供电。当然, 对不同生产厂家生产的PLC产品, 这些技术指标可能会有很大差异, 具体运用时, 需要查阅相关的产品手册。 拨码开关模块:四位十进制数 (0000～9999) 需四位拨盘拨数, 每位拨码盘有十个输入端, 四个输出端, 可拨入0～9十个数。使用者可直接按十进制拨数, 然后通过二——十进制编码转换成二进制代码 (BCD码) , 送入拨码开关模块输入器。GE系列中, 共有64个计时器/计数器。其中定义号为674～677这四个, 它们的预置值必须由外部的拨盘开关来设定。连接拨盘开关的是拨盘接口模块, 每组拨盘开关用来对一个计时器或计数器设定预置值, 拨盘开关采用标准的BCD编码, 并有二极管隔离。 输入/输出接口模块:输入电路的一次电路与二次电路间用光电耦合器隔离, 在电路中设有RC滤波器, 用以消除输入触点的抖动和沿输入线引入的外部噪声的干扰。当输入开关闭合时, 一次电路中流过电流, 输入指示灯亮, 光电耦合器的发光二极管发光。我们选用的是晶体管输出型接口电路, 它是通过光电耦合使开关晶体管截止或饱和导通以控制外电路。 编程器:我们采用手持式编程器, 它可进行在线或离线式修改, 它是用发光二极管 (LED) 作指示和数码显示, 具有简单的监视功能。我们也可以用PC机通过RS—232口对PLC进行编程。 1.2 连续脉冲收带控制设计 为实现上述夹封工艺流程, 在夹封机程序上应用下列的