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地面集输系统腐蚀及在线监测技术 0 其他国家天然气开采含硫气田 国外天然气田的高含量开发始于20世纪50年代。加拿大和美国是最早成功开发高含硫化氢气田的国家,随后美国、德国和前苏联等国家也在这方面取得了成功。普光气田H2S平均含量为15.16%,CO2平均含量为8.64%,是国内正在开发的含H2S、CO2最高的含硫气田。高含硫气田天然气组分中含有H2S、CO2介质,有水存在时,会对地面集输系统的金属管道和设备产生较严重的腐蚀;这会对输送天然气的压力管道和设备造成巨大破坏。借鉴国外先进经验,加强油气田的防腐工作,是气田稳产、提高经济效益的保证。 1 黄山西污水系统的腐蚀机制和破坏形式 1.1 腐蚀类型和机理 高含H2S、CO2气田腐蚀类型,主要包括电化学腐蚀、硫化物应力开裂(SSC)和氢诱发裂纹(HIC)三类。 1.1.1 电腐蚀 包括均匀腐蚀、局部腐蚀等,如果介质中含有Cl-、CO2等,会协同作用,加速腐蚀。水是发生这类腐蚀所必须的条件。 1.1.2 纳米材料应力开裂试验 在含有水(包括凝析水)的条件下,H2S分压大于等于0.0003MPa(酸性环境),金属材料会发生硫化物应力开裂(SSC)。具有突发性、低应力,易造成管材断裂、爆破的特点。这类腐蚀是高含硫气田开发最应注意一类。 1.1.3 阶梯型裂纹和鼓泡 在酸性环境中电化学腐蚀后产生的氢原子,在HS-的作用下进入金属内部,在金属内部局部积聚形成阶梯型裂纹和鼓泡。在应力的作用下(如输气管道和压力容器中),会产生应力导向氢致开裂(SOHIC),造成破坏。 1.2 腐蚀失效部位 因高含H2S、CO2等介质,高含硫气田运行于水环境下的设备和管道腐蚀失效多为穿孔泄漏或由于蚀孔群重叠造成局部区域壁厚减薄,丧失承载能力。导致失效的部位大多是浸于气田水、积液区及气、水界面。地面集输系统腐蚀部位及破坏形式分析主要分为集输管道腐蚀和容器腐蚀两方面。 1.2.1 弯管段及其气液界面 集输管道内腐蚀破坏主要发生在积液的弯管段及其气液界面,易沉积腐蚀产物及污物的某些滞流区和死角。腐蚀破坏多为点蚀和缝隙腐蚀,弯管段易受磨损腐蚀。 1.2.2 容器中的一些 容器内的腐蚀破坏主要发生在易沉积污物的部位,如容器的仪表接管、出口管和底部。腐蚀多为点蚀和缝隙腐蚀。 2 普光气田腐蚀防护措施 针对高含H2S、CO2介质腐蚀特点和影响因素主要采取以下几个方面的措施。 2.1 防止二次压缩腐蚀 选用耐腐蚀合金钢材。普光气田地面集输系统耐腐蚀合金钢管主要为镍基825合金,能有效防止H2S、CO2的腐蚀。 集输管道上主要是采取的湿气保温混输+缓释剂方法进行腐蚀控制,选取的材料为L360MCS,L360MCS硬度小于HRC≤22,可以有效防止硫化物应力开裂(SSC)。 2.2 层间温度预处理 涉酸低碳钢,采用严格焊接工艺进行焊接。先将管道预热到100-150℃,进行根焊,然后进行热焊,填充该面焊接等,层间温度严格控制在100-200℃,以便于焊接过程中氢的溢出,焊接完成后,在层间温度不降的情况下,进行350℃的消氢处理,然后进行焊缝的无损检测,检测合格后进行621±10℃的焊后热处理,有效的消除焊接应力,获得索氏体组织,防止硫化物应力开裂(SSC)的发生。 2.3 不产生水的情况 高含H2S、CO2气田三类腐蚀中,水都是造成腐蚀产生的重要原因。在输送过程中不产生水,则理论上可以不考虑腐蚀。普光气田地面集输系统采用加热混输方法,输送温度控制在天然气水露点5℃以上,保持在输送过程中没有水产生,可大大降低腐蚀发生概率。 2.4 westcorci-845型缓蚀剂 使用含有表面活性剂的缓蚀剂能够达到一定缓蚀效果。对于光滑管壁,缓蚀剂的缓蚀效率可达95%。普光气田选用WESTCOR CI-545型缓蚀剂,它是一种混合物,属于应用于油气井稳定性较强的阳离子薄膜胺类缓蚀剂。WESTCOR CI-545可以在管线上形成粘性极强的薄膜,从而有效防止气井采出流体因含硫化氢、二氧化碳以及腐蚀性盐水造成的腐蚀。普光气田采用缓蚀剂进行管线防腐有三种模式:预涂膜、连续加注、批处理缓蚀剂。 2.4.1 预缓冲混凝土 在系统投产前利用清管器携带油溶性缓蚀剂对站外集输管线内壁进行预涂膜。 2.4.2 连续注入缓冲区 正常生产时在每个井的井口处进行连续缓蚀剂加注。加注位置分别设在每口单井一级节流后管段,以及酸气管线出站发球筒前管段。 2.4.3 批处理缓冲液 为了增强连续加注缓蚀剂的保护效果,结合腐蚀监测的情况,每年采用油溶性缓蚀剂进行4次处理。 2.5 降低腐蚀速率 输气管道中的冷凝水是腐蚀性介质,对管道内上部和下部均有腐蚀,加入单乙基甘醇(MEG)、二乙基甘醇(DEG)和甲醇能有效地防止冷凝水析出,从而降低了腐蚀速率。 2.6 腐蚀速率的增 紊流产生的