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基于ansysworkbench的摩擦式提升机主轴受力分析 0 主轴装置及其连接方式对提升机性能的影响 多绳索提升机的主部件为轴型设备。主轴装置为提升机各构件的主要载体, 摩擦轮、齿轮联轴器等构件均安装于主轴上。在主轴装置和各构件连接中, 主轴和摩擦轮的连接对于提升机生产效率、安全性以及可靠性将会产生很大的影响。随着近几年计算机技术的不断发展, 有限元法被越来越广泛地应用于工程设计和分析领域, 是一种有效地解决复杂工程问题的手段。 1 多绳式提升机 多绳摩擦式提升机技术最早可追溯至20世纪80年代, 是我国从瑞典引进的先进技术设备。其中在提升机主轴和摩擦轮的连接上, 通常采用将双铸钢轮毂和摩擦轮轮蜗进行焊接的方式相连。在此, 参照“瑞典式”多绳摩擦式提升机的主轴配置, 如图1所示。 如图1所示的多绳摩擦式提升机中, 主轴和摩擦轮之间主要以单法兰进行联接, 其中, 摩擦轮左轮毂、右轮毂和主轴之间均采用过盈配合。系统利用过盈产生的静摩擦力提供扭矩并约束摩擦轮的轴向转动和轴向移动。在摩擦轮左轮毂上设计有油槽和密封槽用于存放高压油;右轮毂通过主轴法兰和主轴装置进行联接, 主要承受摩擦轮传递的径向力, 在传递扭矩时则依靠平面摩擦刷和铰制孔用螺栓的剪切力实现。 “瑞典式”多绳摩擦提升机主轴结构能够避免在主轴上开槽, 有利于保证主轴强度, 承受较大的冲击力, 但同时, 该结构对于配合面精度要求较高, 加工及装配困难。 本文以JKMD-2.8×4型多绳摩擦式提升机为例, 借助ANSYSWorkbench有限元分析软件对主轴及摩擦轮装配过程进行动态模拟仿真, 利用仿真结果对实际装配过程提供理论依据。 2 千斤顶高效装配 多绳摩擦式提升机主轴和摩擦轮之间一般采用过盈连接方式进行装配。考虑到摩擦轮轮毂不便加热, 且过盈量较大, 在此采用油压口千斤顶推进方法完成主轴装配。具体而言:该法利用高压油使摩擦轮轮毂内孔扩张, 从而使装配拉力减小, 同时借助润滑作用保护装配表面, 千斤顶作业提高了主轴装配的效率。主轴与摩擦轮装配示意图如图2所示。 (1) 装配前要进行场地布置, 设备以及人员准备, 尤其是千斤顶的最大顶升力和最大行程应能够满足装配需求; (2) 装配过程中要确保摩擦轮两轮毂和主轴同心, 缓慢增大千斤顶顶力, 使左轮毂达到过盈接触位置。打开高压油泵站并缓慢加压至20 MPa; (3) 继续加大千斤顶顶推力使左轮毂过盈配合面被完全密封, 对油压进行调节使其为40 MPa, 一直到使左轮毂过盈配合面和右轮毂过盈配合面相接触; (4) 左右轮毂过盈配合面相接触时, 装配拉力将陡增, 此时缓慢加大千斤顶顶升力, 使主轴法兰开始移向右轮毂直至法兰断面和右轮毂断面紧密贴合, 停止加压。 3 过盈配合几何模型 对多绳摩擦式提升机主轴装配过程构建有限元模型必须能够对主轴结构的实际力学特性进行反映, 同时应在确保计算精度的前提下, 使单元尽量简化。 利用ANSYSWorkbench材料库中的常用材料属性构建模型构件, 其中摩擦轮左右轮毂以及提升机主轴均选择材料库中的Structural steel+ (结构钢) 。在进行装配过程分析时, 重点考虑过盈配合, 对模型进行适当简化处理, 如图3所示, 在ANSYSWorkbench中构建摩擦轮左右轮毂过盈配合几何模型 (1/4对称) , 左右轮毂过盈配合分别为准450H7/s7和φ500H7/t7。 利用Connections中自动产生的接触对, 对接触面和目标面进行查看和修改, 在润滑条件下, 选择Frictional设定钢与优质结构钢摩擦系数为0.08, 通过设置合适的单元大小对接触面进行网格划分。最后, 根据主轴实际装配过程, 对模型施加约束, 假定最大装配速度为2 mm/s, 利用求解器对模型进行求解。 通过对模型进行动态仿真, 得到仿真运行计算结果如表1所示。由表1可知, 提升机主轴的最大装配拉力Fmax=1 276.92 k N, 最小Fmin=823.36 k N。因此, 装配过程中千斤顶的最大拉力应大于主轴最大装配拉力, 千斤顶的最大行程应大于主轴装配位移。在平均过盈条件下, 通过对提升机主轴的装配过程进行模拟仿真, 可得到提升机主轴装配拉力变化曲线如图4和图5所示。由图可直观得到提升机主轴在进行装配过程中的拉力变化情况。实际作业中, 应先根据实测过盈量通过计算得到拉力变化曲线, 再根据曲线变化趋势和规律对主轴施加装配拉力, 有利于控制主轴装配速度和防止过快加力使装配表面受损。 计算机技术和有限元分析方法的不断发展, 使得在多绳摩擦式提升机主轴装配问题中应用有限元分析成为可能, 通过对提升机主轴装配过程的模拟仿真, 能够直观形象地把握提升机主轴装配过程中的各种特性, 并精确确定装配过程中, 主轴的最大