新型磁控旋转电弧管板对焊装置的设计.docxVIP

新型磁控旋转电弧管板对焊装置的设计 0 磁控旋转电弧对焊技术 磁控旋转弧形焊接技术在焊接螺母周围注入外部电极，以驱动焊接螺母沿管道顶部旋转，均匀加热和冷却木材顶部，并在快速顶杆的作用下形成焊接头。该技术无需填充材料,顶锻飞溅物少,焊接接头光滑,在一定程度上无需去毛刺,大大节约了能源,提高了生产效率,弥补了电阻对焊、闪光焊或摩擦焊的一些不足,已应用在管道工程和汽车制造等领域。目前,磁控旋转电弧对焊的研究集中在管-管对接,其工艺复杂,影响因素较多。现有焊接设备主要针对管-管对焊设计,焊接管子与端盖、管子与平板等零件时,工件装卸复杂,操作不便。为改进管-板磁弧焊接技术,提高生产效率,研制了一种新型磁控旋转电弧管板对焊装置。 1 旋弧对焊方法的原理 根据电磁学原理,载流导体置于固定磁场中时,当电流方向和外加磁场方向垂直时,将产生一个推动带电粒子向特定方向运动的洛伦兹力,其方向由Fleming左手定则确定,大小可以表示为: 式中I为导体通过的电流;B为磁通密度;L为导体在磁场中的长度。 旋弧对焊方法就是利用电弧与磁场间的相互作用来实现的。如图1所示,在管子1、管子2端面附近施加径向的磁场BL,当工件间隙中产生轴向的电弧电流IL时,电弧就会受到切向力FL作用,沿管壁旋转。 2 械机构的功能 磁控旋转电弧管-板对焊装置由机械机构和电气控制两部分组成。机械机构实现焊件定位、夹紧、顶锻和通气保护等功能;电气控制不仅提供了管-板对焊过程中所需的电源和磁场,还将装置的各个部件按照一定的逻辑连接起来,实现了引弧、旋弧、顶锻等焊接过程的自动控制。 2.1 电磁顶锻机构 磁控旋转电弧管-板对焊装置的机械机构主要由机架、顶锻机构、工件夹持机构及气路等部分组成,如图2所示。 (1)机架。选用立式结构,具有足够的刚性,可避免顶锻时发生变形,操作简单、移动方便。其他部件通过绝缘材料固定在机架上,垂直距离可调,便于工件拆卸。 (2)顶锻机构。由于磁控旋转电弧对焊中顶锻力的大小较闪光对焊和摩擦焊小得多,所以在此采用了电磁顶锻机构。该机构由电磁铁、连杆、弹簧和衔铁等部分组成。如图2所示,被焊工件9通过工件夹持机构8、连杆5和衔铁4相连,弹簧6放置在衔铁与夹持机构之间,当固定在机架上的电磁铁3通电时,产生磁场力,吸合衔铁带动工件上升,弹簧被压缩,工件9、10之间形成产生电弧所需间隙。电磁铁断电时,磁场力消失,工件9在弹簧力的作用下迅速下移,形成顶锻。电弧间隙的大小可以通过调节工件9与夹具8之间的相对位置来改变,顶锻力的大小可以通过调节旋钮1改变弹簧6的预紧程度进行调整。用电磁顶锻机构代替液压顶锻,大大简化了磁控旋转电弧对焊装置,使设备更加轻巧,操作方便。 (3)夹持机构。夹持机构的作用是夹紧焊接工件和定位,采用弹性夹具,具备足够的夹紧力又便于工件的安装与拆卸。 此外,为了获得优质的焊接接头,防止液体金属被氧化,焊接过程中使用氩气作为保护气体,装置中设有气路。 2.2 确定磁场参数的方法 电气控制部分由激磁线圈、励磁电源、焊接电源、逻辑控制器等部分组成。 (1)激磁线圈。激磁线圈用来产生驱动电弧旋转的径向磁场,对于尺寸较小、管壁较薄的工件,研究表明磁场的磁感应强度应不小于100 m T。本装置采用环式激磁线圈7布置在工件9的周围(见图2)。为了保证径向磁场分布均匀,防止产生轴向分量,线圈7与工件9之间的距离可以进行适当的调整。此外为了获得足够的磁感应强度,可以根据磁力线的分布路径,设计相应的导磁装置。 (2)励磁电源。励磁电源的作用是为线圈7提供激磁电流。在此所设计的励磁电源控制器采用晶闸管调节系统,应用PID控制技术,具有良好的控制精度和可调性。该控制器有调节励磁电流和调节励磁电压两种方式。调节电流控制方式时,控制器采用精度较高的电流闭环控制,对励磁电流大小进行恒流控制;恒压控制方式时,除电压闭环控制外,还附加了电流正反馈补偿,使控制器的恒压特性更为平直。 励磁电源的工作原理如图3所示,晶闸管式整流控制器通过采样环节和放大环节输出电压和电流反馈信号,再与给定量进行比较和放大,由此形成控制电压Uk,Uk再作用于移相触发电路,改变触发角,构成电流和电压闭环反馈系统。 (3)焊接电源。采用直流弧焊电源供电,焊接电流0～315 A可调,满足旋弧对焊的需要。 (4)逻辑控制器。逻辑控制器把对焊装置的各部分有序地连接起来,实现了管板对焊过程的自动控制,提高了旋弧对焊的精确度。它由计时器、电流检测电路和控制开关等组成。 2.3 激磁带检测电极焊接完成 管板对焊中,焊接过程主要包括工件定位、接触引弧、旋弧加热、加压顶锻四个阶段,由逻辑控制器完成,如图4所示。 工件定位阶段,钢管装入夹具中夹紧,钢板固定在机架底座的合适位置,电磁铁上电,调节管板之间的间隙,一般以1.5～2 mm为宜。