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煤矿生产线自动化改造方案 0 煤矿铁路自动识别 旧煤车箱系统通常是手动操作的。根据电子轨道平衡的发音，操作人员控制煤机、皮带机和绞车，并在火车上固定装载。由于整个过程均为人为控制,所以装车亏载和过载现象严重、速度慢、系统操作复杂、劳动强度大、劳动环境差,不但给企业带来了巨大的经济损失,对工人的健康也产生很大的损害。因此煤矿火车装车系统自动化程度的高低直接影响到装车精度和速度,是煤矿生产中重要一环。所以,有必要对此过程进行全自动控制,并在远程操作室设置监控和报警装置,对整个装车过程、各给煤机的运行状态及其他故障和意外情况进行实时监控,大大提高老式装车方式的装车质量、精度和速度,给企业带来显著的经济效益和管理效益。 1 合理的工装系统设计 装车系统的设备主要由煤仓、给煤机、皮带输送机、绞车、皮带秤和电子轨道衡等组成如图1所示。 装车系统的工作流程见图2:列车车厢依次进入煤仓下,当有车厢停在电子轨道衡上方时,系统发出控制信号,启动煤仓下带式输送机和给煤机,通过胶带秤检测煤流流量。当火车装满或是质量达到设定值时(根据电子轨道衡读数判断),改变双向溜煤槽挡板方向,使煤流向后一节车厢,使煤顺利通过火车车节,开动绞车,开始对下一节车厢装车,并自动记录车皮的毛重。依此类推,当装最后一节车厢时,待最后一节车厢停在电子轨道衡上方时,以定重或定时方式关闭带式输送机及给煤机,并收回溜煤槽,等待下一次装车。 装车系统的整体规划设计应达到以下要求: 监视系统内各个皮带、煤仓、给煤机的实时运行状态以及所需要的生产和安全参数,以便进行控制和调度;设备的监视和控制均可在集控室进行,实现装车的管控一体化。为了方便集控室直接观监控生产过程,促进安全生产,拟在集控室安装视频监视与生产现场的广播系统;该监控系统各设备之间存在一定的联锁关系,即系统的启动、停车以及出现故障时的紧急停车都需要按照一定的顺序;对于每台现场设备均可实现3种控制方式:自动控制方式、手动控制方式、现场就地控制方式;整个系统具有自动生成一些重要数据报表、自动报警及故障诊断功能。并根据以上要求建立一个快捷、安全、先进、可靠,能够满足生产和管理要求的网络系统,为矿井生产信息自动化的建设奠定基石。 2 其他费用由计算机网络控制系统的硬件组成 2.1 基于d/d的转换模式 可编程控制技术在工业控制中的应用广泛,PLC作为主控制器件,完全能够满足装车系统各种功能的需要。整个控制系统的性能和任务主要是多以开关量控制为主,带有少量的模拟量控制,因此选用带有A/D转换的模拟量输入模块和带有D/A转换的模拟量输出模块,配接相应的传感器、变送器和驱动装置,并且运算能力较强的中型S7-300系列PLC。SIMATIC S7-300 PLC采用模块化无风扇设计,坚固耐用,具有容易扩展和广泛通讯的能力,其容易实现的分布式结构以及用户友好的操作使SIMATIC S7-300成为中、高档性能控制领域中首选的理想解决方案。经过综合考虑,选用CPU的类型为CPU315-2DP,适用于对程序量大规模要求的应用,对二进制和浮点数运算具有较高的处理性能,带有PROFIBUS DP主站/从站接口,而且可用于大规模的I/O配置。 2.2 监控方案的确定 本系统监控的状态量如下:利用料位计对各个煤仓中煤量进行实时检测,并以此实现对给煤机的实时控制;给煤机电动机的轴承温度、绕组温度、电机定子温度和轴温的监测;主回路电压、控制回路电压、工作电流、缺相、过流等,电量状态检测由电机配电系统完成,检测结果通过RS-485通讯接口,传输到主控PLC中;可利用集控系统中的电信号对给煤机、皮带机和绞车的运行状态进行实时监控;电子轨道衡和皮带秤能够准确地称量出装车过程中的煤的质量,并通过各种传感器、变送器和带光电隔离的A/D模块以及可编程逻辑控制器相关模块等实现数据的可靠、准确、高速传送。 根据以上各个数字或模拟的监控量,并考虑到今后设备的调整和扩充,选用的各种模块如表1所示。 一般情况下,输入点与输入信号、输出点与输出设备是一一对应的。设计程序前,应按系统配置的通道与接点号,分配给每一个输入信号和输出信号,即进行通道分配。 2.3 接地及输出 在PLC选型、I/O模块选择和通道设计结束后,可根据手册的规定和现场实际情况进行外部接线设计,主要包括以下几方面: a) 电源:PLC通常采用220V的交流电,可以有一定的波动,但为了提高可靠性应在输入端配置1∶1隔离变压器,且应有独立适用的断路器。 b) 接地:PLC在大多数情况下可以不做接地处理,但在条件许可的情况下应尽量设计接地线路,接地能有效地抑制干扰和提高系统的可靠性。一般情况下,为保证接地品量PLC系统应设置独立接地。 c) 输入:PLC可与有触点及电流型输入设备相连,但不能与电压型输入设备相连接。在I/O