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can总线现场总线的设计 0 现场总线式控制系统 现场总线是20世纪90年代提出的先进的工业控制技术。从本质上讲，它是一个数字通信协议。它连接着连接智能现场设备和自动系统的数字、双向传输、完全分散和多段结构的通信网络。随着计算机网络技术、测控技术、仪表工业技术的迅速发展,现场总线式的控制系统正在逐步取代集散控制系统(DCS)而成为主流系统,它把控制的权力很大部分交给了处于现场的智能节点,交互信息通过现场总线进行传送。 其中,CAN总线是一种有效支持分布式控制或实时控制的串行通信网络,在20世纪80年代最初由德国Bosch公司用于汽车内部测试和控制仪器之间的数据通信。目前,CAN总线由于其可靠性高、稳定性好、抗干扰能力强、通信实时性好、系统造价和维护成本低等优点而具有广阔的应用前景。 1 业务特性及特性 CAN总线的特点可以归纳为以下几点: (1)使用了OSI七层参考模型中的三层:物理层、数据链路层和应用层,其通讯协议主要针对数据链路层,对物理层和应用层没有进行详细的规定,用户使用起来会更加灵活; (2)废除了传统的站地址编码,取而代之以通信数据块编码,可实现多主从工作方式,数据收发方式灵活,可实现点对点、一点对多点及全局广播等多种传输方式; (3)采用基于优先权的非破坏性总线仲裁技术,可以提高总线利用率,保证重要数据的及时传输; (4)采用短帧结构,具有出错帧自动重发功能,抗干扰能力强、可靠性高; (5)具有暂时错误和永久性故障节点的判别及故障节点的自动脱离功能,使系统其它节点的通信不受影响; (6)不关闭总线即可任意挂接或拆除节点,增强了系统的灵活性和可扩展性; (7)性能价格比高,开发应用的成本低而效率高; (8)可以使用双绞线、同轴电缆或光导纤维等多种通信介质,可以满足各种应用场合; (9)最大传输速率可达1 Mbit/s,一个网络中最多可挂接110个节点,完全可以满足一般测控系统的要求。 由于其具有如此之多的优点,已经开始逐步取代国内传统的工业测控系统所采用BITBUS和RS485总线,成为我国工业控制网络的发展方向之一。 2 基于kw同步电机的智能监控系统 本监控系统针对泵站6 kV 800 kW同步电机而设计,在用户要求下本设计只实现对一台电机的监控,对多台电机的监控可以通过增加各种智能监控单元来实现。 2.1 监控单元功能 本系统是由监控PC机1、2;电机温度监控单元;电参数监控单元;可编程控制器(PLC);辅机监控单元等组成,具体系统结构如图1所示。 整个系统中的所有节点均挂接在同一个总线上,形成逻辑上的上、下层关系。各个节点提供不同的功能: (1)监控PC机1、2互为备份,他们收集总线上传输的所有信息,对系统的运行状态进行监控,能够实现远程开机/停机和系统参数调整等功能。 (2)电参数监控单元实现对电机定子和转子的电压/电流监测,具有过压、欠压、过载、过流等判断功能;能够计算电压/电流有效值,功率因数等参数;具有短时录波功能,可以用于故障分析。 (3)可编程序控制器负责电机的继电控制和保护,实现电机的起/停操作。 (4)电机温度监控单元实现对电机各个部分的温度检测,具有独立的现场操作界面,可以实现温度显示、报警、参数调整等功能。 (5)辅机监控单元实现辅机的起/停操作,相关压力和温度的测量。 2.2 u3000系统增强 上述的(2)、(4)、(5)单元均为智能监控单元,都能够实现各种参数的测量,数据处理和总线通讯功能,其一般结构如图2所示。 智能监控单元主要以Cygnal公司生产的单片机C8051F040为核心构成。该单片机是完全集成的混合信号系统级芯片,与MCS-51指令集兼容;内部采用流水线结构,机器周期由标准的12个系统时钟周期降为1个系统时钟周期,峰值性能达到25MIPS;此外,C8051F040的内部还集成有CAN控制器、高速A/D转换器,可以简化系统设计。该处理器通过总线驱动器82C250与CAN总线连接,实现总线通讯功能。 通用液晶显示和键盘单元采用90S8515微处理器进行控制,通过串行口与主控制器连接,为用户提供现场的人机界面,实现数据显示和参数调整功能。 扩展的外部存储器主要用作数据录波,根据用户的要求不同可以实现多个参数的短时数据存储,为用户提供故障分析的第一手资料。 2.3 瞬时值的级别设计。根据阵风 整个CAN现场总线系统采用CAN2.0A通讯协议,对通讯部分的设计其核心内容就是解决识别符的分配问题即确定各种数据的优先级。 本系统的优先级设计和识别符分配如下表1所示。其中紧急停机和系统时钟的优先级最高,这样设计是为了保证在故障状态下能够迅速关机,保证所有设备的安全。系统时钟能够为所有节点提供统一的时间,当智能节点进行短时录波时,能够保证时间基准的统一。各种电参数的优先级仅次于系统时