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2014年中国国际铝工业博览会展示铝在汽车中的应用 诺贝利斯在2014年中国国际铝工业展览上展示了公司低碳汽车板的解决方案，更轻、更节能、更高效和更低碳。 日前,全球领先的铝压延产品制造商及铝回收利用的领导者诺贝丽斯(Novelis)在“2014年中国国际铝加工论坛”上深入阐述了铝在推动汽车生态设计上可发挥的重要作用。诺贝丽斯中国区董事总经理兼亚洲汽车业务副总裁刘清就铝的轻量化发展以及诺贝丽斯推动中国汽车业可持续创新的方法发表了其独到的见解。 在中国政府积极倡导可持续发展以及出台相关政策的影响下,中国汽车业正在经历更环保的转型阶段,以满足市场对减少燃油消耗和减少温室气体排放的日益增长的需求。 刘清表示:“我们相信,诺贝丽斯对铝技术应用的理解与熟练运用,能够帮助本土OEM公司设计出新一代兼备可持续性和高性能的汽车。” 汽车及铝相关产品 铝材正在快速成为汽车业的新宠儿,它能够帮助减少车身自重、提升燃油效益,并且减少CO2排放。铝的强度和耐用性使汽车制造商能够在确保汽车安全性的同时,研发出更加卓越的设计。此外,铝材本身的可无限循环使用的特性,也使它更具有生态环保优势。 刘清表示:“铝在汽车中的应用,正是诺贝丽斯所做的业务,有非常广泛的用途。铝在汽车中的推广应用主要取决于两个力:一个是关于消费者的需求和托动;另外一个是来自政府相关法律与法规的建立与落实。出台的各项法规在全球层面推动了追求铝制节能高效汽车的潮流。在2020～2025年这个时间段,要做到一个好的燃油效应和(CO2排放可持续发展,汽车轻量化非常关键。” 诺贝丽斯在全球9个国家设有25个工厂,员工人数11400人,总部在美国佐治亚洲的亚特兰大。作为全球领先的铝压延产品的制造商,诺贝丽斯目前在全球的汽车市场拥有超过50%的市场份额,其产品已经被广泛运用于180多款车型。 刘清举了一个捷豹路虎L405 SUV的典型例子,它是全世界第一个全铝车身的汽车,用铝材轻量化后,最新的版本可以达到2160kg,减少了420kg。根据一项统计:一辆汽车如果可以节省1 0%的重量,燃油效率能够实现约5%～7%的提升。通过铝的轻量化所减少的420kg重量,除了燃油经济性提高外,驾驶的舒适性和操纵性也有所提高。 回收铝的利用 诺贝丽斯是全球领先的铝压延产品制造商,同时也是铝回收利用和低碳铝产品制造商中的领导者,其可持续解决方案可用于要求最严苛的应用环境,如汽车、建筑和消费电子。 资料显示,约90%的汽车用铝可以回收并循环利用,60%以上的汽车铝合金材料为再生铝,而再生铝的能耗仅相当于原铝生产能耗的5%,但废钢的再生能耗则相当于精钢冶炼能耗的25%～60%。诺贝丽斯所用的铝大部分是从世界上现存的材料中重新创造出来,由此减少了对自然资源的需求,降低了生产消费产品时对环境产生的影响。 公司的目标是,到2020年,回收铝的运用达到80%。诺贝丽斯已经朝着该目标取得了一些进步,2011财年至2014财年,回收利用铝的比例从33%提高到46%。要达到80%的这一比例,公司需要将注意力集中在扩大回收利用铝的用途,增加铝产品的使用后回收,加速开发回收含量高的新合金。 刘清解释道:“铝有这样一个特性,在它应用的过程中可以不断得到重复循环利用。这个效益是非常好的,主要体现在整个供应链的节省,CO2排放的减少意味着可以降低资源的消耗。从整个工业链来说,汽车主机厂与我们合作时,能从供应链制造中获得很多效应。通过这种合作,公司与不同的主机厂和使用者可能有更好的长久合作关系,同时能推动更多新材料、新技术在汽车应用中的不断发展,带来更多、更好的可持续发展。” 诺贝丽斯的技术与市场 诺贝丽斯和全球汽车工业客户保持着长久的良好关系。在北美,诺贝丽斯有强大的市场和客户群体。公司为车辆创新创造条件,如福特2015款全铝车身F-105皮卡以及世界第一辆全铝车身、轻量化的捷豹路虎SUV。 刘清介绍,通过过去的40年,诺贝丽斯在全球和一些主要的汽车主机生产厂来开发铝在汽车系统中的应用,并和客户一起积累了大量的与设计、材料选用和工艺相关的技术经验。单从材料来讲,有几个主要的考虑点:第一,满足四门、两盖或一顶的不同应用。材料的合金设计非常关键,因为合金的后续处理会决定这个材料的性能,也会决定后续汽车主机厂在冲压车间、焊装车间和涂装车间中相应的工艺,来达到最终做成的汽车材料能满足的要求;第二,铝加工本身的流程和工艺,诺贝丽斯对于保证汽车材料有非常高的要求。 诺贝丽斯的汽车客户群体除了像奥迪、宝马和奔驰类的国外或外资品牌外,与中国汽车自主品牌也有紧密的联系,其中公司的铝产品已经应用于上汽荣威的车型中。诺贝丽斯在进入中国以后,一直不遗余力地配合中国自主品牌的主机厂做研发。 汽车面板将布局更轻的汽车 2012年4月,诺贝丽斯与常州国家高新技术产业开发区