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q345钢超声冲击工艺试验研究 0 超声冲击试验。在焊缝残余应力 通过外部作用提高焊接性能的方法有很多研究和应用。超声波清洗机（iut）是一种非常有效的方法之一。许多研究表明,通过焊后超声冲击可以大大提高焊接接头的疲劳强度,能提高接头疲劳寿命几倍甚至几十倍以上。但超声冲击对于焊接接头残余应力的影响却少有详细的研究报道。残余应力的大小是影响焊接结构性能的重要指标,超声冲击后残余应力的变化是导致焊缝疲劳性能改善的主要原因之一。因此,对经过不同超声波冲击方法的焊缝进行详尽的残余应力测量,了解超声冲击与残余应力变化的规律,是具有应用价值的试验工作,也是评价该工艺措施的重要手段。 1 测试方法 1.1 试验方法和试验设备 试验用的焊接结构是一个附有连接块的箱型柱,见图1。它是建造中的某电视塔的一段,整个塔由多段箱型柱焊接而成。 箱型柱由80 mm厚度的Q345钢板通过埋弧焊焊接而成,在有连接块(俗称牛腿)区域采用全熔透埋弧焊(SAW),其它区域采用非熔透埋弧焊。柱内有筋板,采用埋弧焊与箱型柱板焊接,筋板与箱型柱封口垂直焊缝采用电渣焊(ESW),见图1。连接块与箱型柱也采用埋弧焊焊接,它用于与其它柱进行螺栓连接。焊接工艺参数见表1。 试验采用国产H12050超声冲击消应力设备消除焊接残余应力,进行了焊趾冲击和全覆盖冲击两种工艺试验。冲击时设备工作电流为1.3～1.6 A,振动频率为约20 kHz,冲击效率为3.6 cm2/min。焊趾冲击是指仅对焊趾进行三束串排线状滑移冲击;全覆盖冲击(又称全冲击)是指对全焊道进行平面游动冲击,见图2,母材区受冲击宽度为3～5 mm。 1.3 hy213-2cf型应变片的试样测定 采用盲孔法进行焊接残余应力的测量;使用国产YJ-25型静态电阻应变仪,HY120-2CF型应变片,电阻R=120 Ω,灵敏度系数K=2.00～2.25;对于埋弧焊焊缝,测量点位于焊缝中心位置。对于电渣焊焊缝,由于焊缝位于箱型柱内部,因此,只测量封口处焊缝截面上残余应力。 2 试验结果与分析 2.1 焊接残余应力 对焊后箱型柱上的埋弧焊和电渣焊焊缝,进行了初始焊接残余应力的测量。测量结果见表2。表中σmax和σmin表示最大和最小主应力,τ表示剪切应力,σx和σy表示沿焊缝方向和垂直焊缝方向的应力(下同)。 电渣焊测点设在立焊封口处,熔池呈方孔状,故测点在实际焊缝的断面上,受四边母材的拘束,应力呈平面双向拉伸状况。由于电渣焊焊速低,热输入量大,焊缝温度下降较慢;焊后拉应力带比较宽,但应力水平不很高;在焊接完成后,还需把封口堆高打磨到母材的平面,故其焊接残余应力进一步削降,测得σmax=170 MPa,σmin=124 MPa,σx=145 MPa,σy=148 MPa,属正常的分布。 在连接块附近的埋弧焊是全熔透焊缝,按一般规律,σmax及σx可达到母材的σs,对Q345钢约为350 MPa,测得σmax=238 MPa,σx=190 MPa,低于一般状况;造成残余应力不高的原因是:箱型柱在埋弧焊完成后,尚需进行对内筋板的电渣焊及连接块的焊接。由于后期焊道的多次热应变作用,该焊缝的残余应力峰值必然有所下降。 在无连接块的箱型柱部位,采用非熔透埋弧焊,熔透深度约为板厚的1/2,按一般规律σmax及σx也可达到母材的σs,对Q345钢约为350 MPa,σy在三分之一的σs水平,约为120 MPa。测量结果为σmax=339 MPa,σx=332 MPa;σy=116 MPa,与理论规律十分一致。 2.2 试验测定和试验验证 对电渣焊封口焊缝和全透埋弧焊焊缝进行了全覆盖冲击,冲击前后测点的距离约50～100 mm;对非熔透埋弧焊焊缝进行了三种工艺试验:未冲击、焊趾冲击与全冲击;三种工艺间的测点距离约为200 mm和100 mm,以分离不同工艺的相互影响。 2.2.1 电渣焊缝冲击 对电渣焊封口冲击效果见图3。资料显示超声冲击处理可以在焊缝表面形成压应力。由于电渣焊封口平面与母材平面齐平,冲击使电渣焊缝截面上表面形成一压应力薄层,使原始应力发生明显变化,测量了一个深度打磨点和二个浅度打磨点的残余应力,得到冲击后平均应力为σmax=-49 MPa,下降值为219 MPa,下降率为129%。 2.2.2 超声冲击下残余应力的变化 仅对埋弧焊的焊趾(熔合线)进行冲击,测点设在焊缝中央,距熔合线距离为22.5 mm;由于测点面上未经冲击,故测量反映了焊趾冲击后的扩散效果。这里应包括二个方面作用,一方面焊趾冲击可以在熔合线处形成塑性压应变,这可以从电渣焊冲击的效果推断,压缩变形对周边原始应力分布的重新调整作用;另一方面超声冲击产生的类似振动时效的作用也使残余应力变化。冲击前后残余应力变化见表3。结果表明:对焊趾的超声冲击,在改善焊趾的应力集中的