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模齿宽度对纯铜力学性能的影响 0 模压变形技术 由于其比传统厚晶材料具有更高的强度和耐磨性，近年来，各种改进的精细晶体材料的制造技术已经开发出来。其中，大塑性变形法是最还有的方法之一。 导师:彭开萍教授 模压变形技术是新近提出的一种可生产块体板状超细晶材料的大塑性变形方法,与其他大塑性变形方法相比,模压变形技术具有操作简单、可获得板状超细晶材料的优点。目前,模压变形技术对材料晶粒细化的研究上还处在起始阶段,仅研究了模压变形温度对模压变形后纯铜和纯铝组织与性能的影响。除模压变形温度以外,模齿宽度和模压道次等模压变形工艺参数都会影响模压变形后材料的组织与性能,而有关这方面的研究还较少。为此,作者在初步研究模压变形细化H62黄铜晶粒的基础上,自行设计了两种不同模齿宽度的模具,研究了模齿宽度对模压变形后纯铜显微组织和力学性能的影响。 1 试验过程和方法 试验材料为纯度99.9%的铜板,线切割加工成尺寸为50 mm×60 mm×2 mm试样。模压变形前,试样先经过650 ℃×60 min退火空冷处理,加热过程中试样用Al2O3进行保护。 模压变形在WDW300D型微机控制电子万能试验机上进行,压制速度为12 mm·min-1。模压变形装置如图1所示,模齿宽度分别为5 mm和7 mm,模压过程如下:(1)将平的纯铜板试样放置于两槽模之间进行压弯,使试样的弯曲部分受到纯剪切应变量为1的变形,有效应变为0.58;接着用一对平模将弯曲试样再压平,使试样变形部分的累积有效应变为1.16;(2)将试样翻转180°并移动一个齿的距离,再将试样压弯,然后再压平,使试样未变形的部位进行剪切应变并使累积有效应变为1.16。把(1)和(2)的过程称为模压两道次,经两道次模压后,整个试样的有效应变为1.16。重复上述过程,得到不同模压道次变形的试样。 退火态和模压变形后的试样经抛光和腐蚀后,在KH-2200型光学显微镜下进行显微组织观察,并用弦计算法测量晶粒尺寸。硬度测试在HV1000型维氏硬度试验机上进行,载荷为1 000 N,保压时间为15 s,在试样的表面沿长轴方向上每隔4 mm取点,每点测试5次取平均值。静拉伸试验在CMT6104型微机控制电子万能试验机上进行,拉伸速度为1 mm·min-1。拉伸试样的制备符合GB228-1987要求,尺寸如图2所示,l0=15 mm;l=20 mm;b=10 mm;r=20 mm;a为试样实际厚度。 2 试验结果与讨论 2.1 压制模具结构分析 试验结果表明,在模齿宽度为7 mm的模具中压制时,纯铜试样表面在前6道次无裂纹,在8道次时只出现很少量的表面微裂纹,在10道次时微裂纹增多;而在模齿宽度为5 mm的模具中压制时,纯铜试样表面在前4道次无裂纹,在6道次时就开始出现少量微裂纹,在8道次时微裂纹大量增加,在10道次时试样出现了断裂。 由此可知,增大模具的模齿宽度,可增加纯铜板可经受的最大模压道次,即用模齿宽度为7 mm的模具比用模齿宽度为5 mm的模具可以进行更多道次的模压变形。从压制模具的结构可以发现,模压变形是很不均匀的,一个区域受到纯剪切变形,一个区域没有变形,模具齿的拐角处则同时受到弯曲和拉伸的作用。在压制过程中,模齿拐角区域受到最大的压力Fmax可用以下公式估算: Fmax=kσuTLh2t(1)Fmax=kσuΤLh2t(1) 式中:σuT为试样的抗拉强度;h为试样厚度;t为模齿宽度;L为试样长度;k为由模齿的几何形状决定的常数。从式(1)可以看出,Fmax与模齿宽度t成反比关系,即增加模齿宽度可减小试样在模齿拐角处所受到的压力,因此延缓了裂纹的产生,从而增加了模压变形的最大压制道次。 2.2 平均晶粒尺寸 由图3可知,退火态纯铜的显微组织基本为规则的等轴晶,平均晶粒尺寸约为26.6 μm,晶粒内含有大量的孪晶。当模齿宽度为7 mm时,随着模压道次的增加,纯铜的晶粒并没有明显减小;模压2道次后晶粒尺寸变化幅度很小;10道次后,试样的平均晶粒尺寸约为15.0 μm。而在模齿宽度为5 mm模具中压制2道次后,纯铜试样的晶粒细化程度比7 mm模具时的明显,平均晶粒尺寸约为20.1 μm,除晶粒细化外,晶粒还有一定程度的拉长;且随着模压道次的增加,晶粒细化和拉长的程度增大,在压制8道次后,纯铜晶粒被明显拉长且细化到14.6 μm。 由图4可见,与模齿宽度7 mm模具的模压变形相比,模齿宽度5 mm模具的模压变形有更显著的晶粒细化能力和晶粒细化速率。 2.3 模压道次对纯铜屈服强度和伸长率的影响 由表1可见,模压变形后,纯铜试样表面硬度得到了很大的提高。模压2道次后,试样硬度的提高最为显著。当模齿宽度为7 mm时,模压2道次后试样的显微硬度提高了44.5%,4道次后提高了72.4%,10道次后提高了92.8%;