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纯铜等轴等轴组织的挤压工艺 近年来，采用等径角压缩工艺（epp）可以提高材料的性能。通过该工艺，可以通过多通道压缩法获得较高的剪切变形量，从而获得亚洲级乃至纳米级的颗粒细化效果。这是一种仅改变原材料的微观组织，而不改变其成分的经济有效方法。在材料性能方面，提高了颗粒的质量性能，提高了材料的强度、硬度和弯曲变形能力方面发挥了显著作用。在这项工作中，我们以工业纯铜为研究对象，选择了bc缓冲路径。当样品进入下一种二次压缩时，它们将以相同的方向旋转90，并对样品进行了工艺改进。主要研究纯铜组织的超细过程、cep变形后材料的硬度、抗逆性和伸长率的变化，以及加热技术对压缩样品的影响。 1 ecap试验 试验所用材料为?12 mm的工业纯铜棒材,长度60 mm,经873 K退火60 min, 随后又进行了酸洗和钝化处理,润滑剂用纯机油(质量分数84%)、猪油(质量分数13%)和十四醇(质量分数3%)混合配制而成, 在100 t液压机上进行ECAP试验,试验所用凹模通道直径为12 mm,模具两相贯通道的交角φ=120°,ψ=60°,模具原理图和合模时模具结构图如图1和图2所示.采用BC工艺路线对纯铜进行ECAP试验,挤压速度为25 mm/s,将试样分别挤压1~8道次,采用光学显微镜观察其组织,同时进行了延伸率、抗拉强度及硬度的测量,并将挤压后的试样进行温度为473 K退火60 min处理,然后对其进行相应的组织观察和性能测试. 2 试验结果与分析 2.1 等轴晶粒变形特征 图3为原始纯铜棒和沿BC 路线经1~8 道次挤压变形后的横截面微观组织照片.从图中可以看出,原始试样为完全退火态的等轴状孪晶组织,平均晶粒大小约为60 μm,经1、2、3道次挤压后,原始态的等轴晶粒在剪应力作用下被拉长成带状组织,晶粒大小约为30 μm,并且晶粒取向开始出现明显的方向性,随着挤压道次的增加,经4、5、6道次挤压后,被拉长的具有一定取向晶粒又被打碎,大角度晶粒已完全被粉碎成一些具有小角度晶界的亚晶,同时随着亚晶的继续破坏,开始出现具有大角度晶界的等轴晶组织,平均晶粒大小约为10 μm,经 7、8道次挤压变形后,晶粒变成细小、均匀、尺寸稳定的等轴晶,平均晶粒尺寸约为1.5 μm. 2.2 超细度与变形度的研究 图4为经BC 路线1~8道次等径角挤压后在 473 K下60 min再结晶退火后的纵截面显微组织图,从图中可以看到,1~5道次挤压后被拉长的带状组织内部有大量细小再结晶晶核出现,有的还出现了细小的再结晶晶粒.分析认为经1~5道次挤压的变形度还较小,故其储存能较小,并不能使材料发生充分的再结晶,6~8道次后,纯铜的变形度已达到了一个相对较大的数值,其储存能足以使材料发生充分的再结晶,所以可以看到细小的再结晶晶粒已经基本代替了原来的变形晶粒.通过对再结晶晶粒大小的测量,确定其平均尺寸约为1 μm. 2.3 等径角挤压后纯铜热处理前后力学性能 图5为等径角挤压后纯铜热处理前后延伸率随挤压道次的关系图,从图中可以看出,经挤压后延伸率大幅度下降,从原来的45%下降到最后的19%,而经473 K下60 min 再结晶退火后,虽然延伸率得到了一定的提高(23%),但是总体提高不是很大,这是因为材料在挤压过程中发生了加工硬化的现象,使得材料强度增加,而塑性韧性降低,这很好地解释了挤压8道次后材料表面出现的龟裂现象,当然这种龟裂也可能是因为变形金属与模具的接触处摩擦,在某一方向不同层面上产生塑性变形不均匀,使得工件产生一个附加应力,导致材料的塑性降低而产生表面裂纹.热处理后,材料的内应力和加工硬化有所消除,材料的塑性有一定程度的提高,但是从试验结果可以看出变化不是很大.以上试验结果说明ECAP和其他的塑性变形一样降低了材料的延伸率. 图6为等径角挤压后纯铜热处理前后抗拉强度随挤压道次的关系图,从图中可以看出,挤压后纯铜的抗拉强度由原来的235 MPa上升到最后的420 MPa,提高了78.7%,而经473 K下60 min再结晶退火后,提高到最后8道次的435 MPa,曲线基本趋势相同,都为先增加,4道次后趋于平缓.从图中还可以看到热处理后的总体抗拉强度都比挤压态要高,这与理论稍有不同,而一般塑性变形后经再结晶退火后,内应力和加工硬化消除,使材料整体强度下降,这可能是因为选择的温度未能使材料发生完全再结晶,从图4中可以看到有大量的变形晶粒存在,而析出的细小的再结晶晶粒,在变形晶粒中起到了弥散强化的作用,使材料整体强度反而上升,这说明合理控制加热温度和保温时间,可以进一步细化材料晶粒,提高材料的抗拉强度. 图7为等径角挤压后热处理前后硬度随挤压道次的关系图,从图中可见,挤压后材料硬度有了大幅度提高,从原来的94 HV提高到最后的184.3 HV,经473 K下60 min再