改性填料制备炭石墨密封材料的性能研究.docxVIP

改性填料制备炭石墨密封材料的性能研究 由于其强度高、耐腐蚀性好、自润滑性好、化学稳定性低等特点，而石墨材料在工业上被广泛用作机械密封材料。但在较高的转速和压力工况条件下,利用传统工艺制备的炭/石墨材料很难满足使用要求。炭/石墨材料经浸渍金属后(Cu、Ag等),可以提高对炭质坯体的增密补强效果,而且在一定程度上有利于改善材料的摩擦磨损性能。就浸入金属量而言,并非愈多愈好,这是因为金属材料的摩擦系数一般较大,浸入量太大虽能更好地提高材料的强度和不透性,但却使材料的摩擦系数增幅更大,使其摩擦学性能下降,尤其是存在金属的局部聚集时,这种影响会更大。研究表明,在浸金属炭/石墨材料中,金属在炭质坯体中的理想分布是细网状均匀状态,这不仅能有效提高炭质坯体的增密补强效果,而且更有利于改善材料的摩擦磨损性能,而这必将对炭/石墨基体材料自身的机械强度,孔径的大小和分布及其微观结构提出很高的要求。 炭/石墨密封材料通常的制备工艺是采用煅烧焦作为填料,煤沥青作为黏结剂,经机械混合后成型、高温热处理制得。但是,采用上述方法,超过三分之一的黏结剂在焙烧过程中分解并挥发出去,此外,由于填料与黏结剂之间的体积收缩差异,因而造成炭/石墨材料不可避免地具有气孔率较高、结构均匀程度差、界面明显等缺点,导致最终材料的机械强度较低,密封效果差,极大地影响了其使用寿命和范围。本文主要通过对材料制备工艺的优化,旨在缓解填料和黏结剂之间的体积收缩差异,增强填料与黏结剂间的界面结合强度,从而优化材料的机械性能和微观结构。在实验过程中,首先通过对炭源的改性处理制得了“二次焦”,并利用其为骨料炭来制备高性能炭/石墨材料;考察了“二次焦”的制备工艺对最终材料性能的影响;此外,通过对所得材料浸渍金属Cu后的金相照片分析,对其微观结构和性能也进行了相关研究。 1 实验 1.1 原料及粒度 黏结剂改性沥青(自制):软化点,106℃;残炭率:58%;挥发分:57.7%。 填料炭黑:型号CN339,山西襄垣五阳碳黑厂,平均粒度30 nm,灰分≤0.5%。 沥青焦:山西三元电碳有限公司,粒度为-325目,灰分为0.14%,挥发分为0.36%。 石墨粉:内蒙古兴和电碳厂,粒度为-500目,灰分为0.18%。 溶剂:甲苯,化学纯。 1.2 种改性填料的制备 首先将黏结剂沥青在一定温度下溶解于甲苯中后,与一定比例的混合填料(炭黑、沥青焦和石墨粉)在混捏锅中进行一次浆涂和热混捏;待溶剂挥发完毕后,趁热在炼胶机上进行轧片,冷却将其破碎至1 mm以下。然后将其置入高压釜中,并分别在460,500,540℃以及15 MPa的压力下(N2气氛)热处理4 h。冷却后分别破碎过250目筛,制得本实验中的3种改性填料(即二次焦)。然后将上述改性焦与溶解的黏结剂沥青分别进行二次浆涂和热混捏后轧片,冷却后破碎过150目筛获得最终的压粉,如图1所示。另外,为了便于比较,实验中也利用常规的混料方法———机械混合法,进行了压粉的制备,也就是将混合填料和黏结剂粉末按一定的比例在混料机内直接混合而成。 1.3 材料材料的确定 将利用上述混合工艺制得的3种压粉和传统工艺制备的压粉分别置于Φ80 mm×100 mm的钢制模具中,在型号为YQ32-315的压机上于150MPa的压力下冷压成型,保压5 min后脱模,然后在氩气条件下进行热处理到1 300℃,冷却后自然降温,相应的材料分别命名为NM-1、NM-2、NM-3和CM。上述材料浸渍金属Cu实验是在1 200℃,80MPa的条件下进行,浸渍时间为4 h;浸渍Cu后,相应的材料分别命名为NMC-1、NMC-2、NMC-3和CMC。 1.4 材料和表面形貌 材料的体积密度是按照国标GB6154—85进行测定;材料强度测定是在新三思公司生产的CMT4303微机控制电子万能材料实验机上,按照国标GB1431—85进行抗压强度测定,按照国标GB13465.2—2002进行抗弯强度的测定;肖氏硬度是在型号为HS-19A型肖氏硬度计上进行测定的;材料的表面形貌是在LEO438VP扫描电镜(SEM)上进行观察的;材料的孔径分布及其开孔率是在压汞仪(Autopore IV 9500)上进行测定。 2 结果与讨论 2.1 界面相对明显 对于炭/石墨材料性能而言,除了起始原料的种类之外,其性能(包括粒径大小、表面状态、相互之间的浸润能力等)对最终材料的微观结构和物理特性也有着重要的影响。由于黏结剂沥青与填料焦之间存在着明显的性能差异,如不同极性、相互浸润能力差等,采用传统的机械方法混合,所得糊料相互之间呈物理结合状态,界面相对明显,从而会限制最终材料性能的提高。 鉴于此,本文通过对原料的改性处理,首先将填料焦置入溶解的黏结剂中进行一次浆涂和混捏,这样会使填料焦表面包覆一层黏结剂,使二者的结合能力得到