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炭石墨材料冷等静压成型工艺及模具设计 等静压是一种先进的超高压溶液压，采用致密高压容器，在各向上平等地制备超高压溶液（气）。等静压工作原理为帕斯卡定律:“施加在密闭容器内的介质(液体或气体)压强,可以向各个方向均等地传递。”等静压技术已有80年左右的历史,因其产品密度高且均匀、内应力较小、机械强度高,能够成型尺寸变化大的复杂制品,模具可反复使用,成品率高,以及克服模压和挤压带来的密度低和性能不均等特点,被广泛应用于粉末冶金、陶瓷铸造、原子能、石墨等行业,特别是近20年来在石墨领域得到了大规模应用。 随着科技的进步,炭石墨材料在航天、核能、电子行业的应用要求越来越高,如何提高炭石墨材料成品的质量成为科研工作者的重要任务。 1 采用冷等静压成型高 冷等静压是在常温下成型的等静压技术,设备有湿袋式等静压机和干袋式等静压机,其相同点都是通过压力介质把压力从各个方向均等地施加在模具上,使粉料等比例压缩。 工艺过程:装料→密封→抽真空→压制(升压、保压、泄压)→脱模取坯。对于湿袋式等静压成型,在入高压缸之前,需要对包套表面进行清理,避免污染压力介质而破坏高压缸;压制后还要取模具,清理模具上面的杂质。所以它的工作效率没有干袋式等静压成型高。 粉末的冷等静压成型,就是在外加压力下,减少粉末间的空隙,增大颗粒间的点接触和面接触,使粉体的结构和组织发生变化。从内部结构变化来说,其过程分为3个阶段:(1)迁移重堆积阶段,主要是粉末间发生较大滑动,成型密度与粉末本身特性和充填密度有关;(2)局部流动和碎化阶段,在这个阶段,相互接触的颗粒变形和破碎,随着压力的升高,粉体中的孔隙逐渐被压缩,粉末压坯的密度逐渐向理论密度靠近;(3)体积压缩阶段,此时粉体间的孔隙大多处于隔离状态,粉末的颗粒特性消失,压坯表现出体积弹性压缩的特点,内应力将向各个方向传递。从外部结构变化来看,其过程可总结为“缸外成型,缸内密实”。 2 压制工艺设计 压坯质量的控制是保证成品率的前提,合理的工艺过程、工艺参数,可提高生产效率,降低废品率。在炭石墨成型实践过程中,影响冷等静压石墨压坯质量的主要因素,除了与模具包套的合理设计有关外,还与被压制物料的性能和成型工艺密切相关。其中包括材料特性、粉末填充方式、除气与否、压制参数、原料配比和混捏均匀性的影响等。 模具的设计在整个成型过程中,是关键的环节之一。压坯的尺寸、形状的准确性和稳定性,表面光洁度的好坏,加工余量的大小,操作的难易都要靠包套的合理设计来保证。 粉末特性,主要指粉末的颗粒形状、表面状态、粒度组成和成分。一般来说,颗粒为圆形,表面光滑,粒度适中,成分稳定的粉末压制后,能达到较好的性能要求。 成型工艺条件也是影响压坯质量的主要因素,在生产过程中,合适的工艺条件、装填方式和压制参数的严格控制是保证坯件质量的前提。 2.1 包套加工工艺 坯体的外观特征与包套的设计有直接的关系,压坯的大小、长度、形状由包套的模腔大小、长度和包套的复杂程度来决定。压坯的表面光洁度和脱模取坯的容易程度与包套的材料有关。在等静压成型过程中,包套需满足以下条件: (1)要有一定的弹性、强度及其他力学性能,保证能传递压力,在泄压时不变形。天然橡胶和氯丁橡胶被广泛用于湿袋压制; (2)要有一定的耐磨性,可以提高包套的使用寿命和坯件的表面光洁度。因为模具和粉末接触部分容易磨损,表面粗糙,导致坯件表面光洁度较差; (3)不与压力介质作用,加工方便、成本低廉等。 不同的粉末料压制成型时有一个特定的模壁厚度,该模壁厚度决定了压坯的力学性能,对不同粉末而言,模壁厚度应是不同的,只能通过试验确定。 2.2 颗粒粒度对饮料品质的影响 一般来说,流动性好、表面光滑的球形颗粒比树枝状和其他不规则形状的颗粒压实密度大;较粗和较细的粉末压制性能差,粒度适中的粉末压制效果较好;硬度较低,易发生塑性变形的粉末颗粒的压实密度较高。粒度小的粉末,自黏结性高,可以减少黏结剂的量;在电极产品中,减小粒度可以降低压制压力,而在电炭产品中,则相反;一般粗颗粒结构产品的视密度低,电阻率高;选择适中的颗粒粒度可以提高制品强度。粉末的成分均匀,粉末压缩比一致,可以提高制品的密度和性能。 2.3 机械振实填充压坯技术一般在压坯生产 该环节是冷等静压成型中重要的一步,要确保填充均匀,不能出现粉体粒度或成分偏析。粉末填充方式一般有自然填充、人工捣实、机械振实等。其中自然填充的充填密度最低,这种填充方式在冷等静压技术中主要被干袋式等静压和厚壁模均衡压制(软膜压制)所采用。人工捣实虽然容易实施,并且也可以得到很高的充填密度,但捣实的密度往往是不均匀的,这就必然使成型压坯的表面的平整性欠佳,同时也容易使压坯分层、开裂和性能不均。在大批量压坯生产中,不宜采用人工捣实这种填充方式。机械振实的填充密度要比其他方法高而且均