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塑料造粒模板寿命的影响因素分析 1 造粒生产线的运行周期 中国日化齐鲁石化有限公司塑料厂（以下简称齐鲁塑料厂）拥有4台高密度聚氯乙烯、低密度丙烯、高压醚和聚丙烯等聚烯烃塑料生产装置，以及与之相关的五个播种线。从德国浦口、日本kobbo、德国贝斯塔懂、日本jsw公司进口。在前期的使用过程中, 均不同程度上出现模板切粒面内环、外环等部位的异常磨损, 造粒质量严重下降。模板的最短运行周期仅为3个月, 平均6个月, 使用寿命不超过4 a, 严重制约着产品质量和装置连续生产。 挤压机造粒模板 (以下简称模板) 是塑料造粒生产线的关键部件。如何避免非正常磨损延长其使用寿命, 是影响安稳生产的重要因素之一。模板的运行周期是指模板自投用 (或经过修复) 运行至模板切粒面的硬质层磨损较多或出料孔刃口损坏, 不能再生产出符合产品质量标准所要求的塑料颗粒的时间。模板的使用寿命是指模板自投用至无法修复的使用时间总和。下面结合模板使用过程中的主要影响因素对模板寿命进行讨论分析。 2 切粒剪切与输送 熔融的聚合物塑料在螺杆的推动挤压下, 进入被热媒介质加热至规定温度的密闭模板料腔流道内, 通过缩径的出料孔流出, 并在造粒带表面 (又称为切粒面) 与水室内适当温度的造粒冷却水相遇, 熔融塑料膨胀表面瞬间硬化。另一侧动力轴通过刀盘带动切刀在做旋转运动, 切刀刀刃与模板切粒面平行且相互贴合形成一对剪切刃, 在旋转过程中将硬化塑料剪断成塑料颗粒。剪切后的塑料颗粒随冷却水一起流出水室输送至分离设备, 进行后续的干燥和输送流程。模板造粒结构原理如图1所示。 3 压力和线速度 安装在刀盘上的切刀, 随刀盘一起固定在动力轴上, 呈悬臂结构, 并与动力轴一同旋转, 其工作时主要受力如图2所示。其中沿动力轴方向承受的作用力主要为:动力轴通过刀盘对切刀的压力F1, 由刀柄处向刀刃端处逐渐减弱;熔融塑料沿出料孔方向对切刀的压力F3, 为均匀压力;冷却水对切刀旋转的阻碍压力F4的轴向分力, 由于切刀旋转工作时, 切刀上各点的线速度由刀柄向刀刃端部逐渐增大, 该作用力随之逐渐加大。通过受力分析, 切刀在模板竖直方向所受作用力, 即切刀与模板的接触压力为F=F1+F4·sinβ-F3, 式中β为切刀面与模板的夹角。 只有切刀与模板接触压力较小, 且沿切刀刀柄至刀刃端处保持一致, 才能避免切刀与模板切粒面接触使磨损加剧或局部非正常磨损。 4 造粒过程的转换 安装在刀盘上的切刀与模板出料孔相垂直的切粒面是一对剪刃, 整个造粒过程是由切刀和模板切粒面这对剪刃相对运动, 剪切塑料的过程, 它们之间的相互过度摩擦是造成模板切粒面磨损加剧、影响其寿命的主要因素。 4.1 调整切刀系数 相互接触运动的两物体, 随摩擦系数变低, 磨损程度降低。耐磨材质的切刀材料摩擦系数与普通切刀相比要小, 切粒过程中与模板造粒带表面磨损较小, 从而模板造粒带表面机械磨损小, 模板的使用寿命相对较长, 反之寿命降低。齐鲁塑料厂各装置早期使用的进口切刀, 多为Fe基钢质硬质合金材料, 摩擦系数为0.28, 切刀及模板磨损较快。2005年沈阳金峰特种刀具有限公司以中国科学院金属研究所为技术支持, 研发了金属陶瓷材料的复合切刀。其切刀选用TiC-NiCr做为刀刃的主要化学成分, 在保持切刀机械性能的前提下, 将切刀的摩擦系数降低至0.145, 从而提高切刀和模板的耐磨性。齐鲁塑料厂各装置挤压造粒机自2006年先后使用金属陶瓷材料切刀后, 模板磨损速率较使用前平均降低30%。 4.2 造粒装置局部偏磨 在设计状况下, 模板切粒面与切刀 (刀盘) 面是相互平行的, 两者之间的夹角α=0 (如图3a所示) 。但是一方面在安装切刀或刀盘时的调整不当, 造成模板造粒带与切刀 (刀盘) 的平行度较差;另一方面是造粒装置由于基础沉降或基础不稳定, 虽然经过静态调整, 但是工作以后的持续震动使模板和切刀的平行度发生变化, 模板轴心线与刀盘动力轴轴心线出现夹角α≠0 (如图3b所示) 。使切刀在工作时向某一个区域施加较高的压力, 造成这一个区域磨损严重。齐鲁塑料厂高压聚乙烯装置加压造粒机组1998年开车初期, 模板出现局部偏磨现象, 经过安装时对模板位置调整, 保证模板切粒面和切刀刃平面之间的平行度, 偏磨现象有所好转, 但没有彻底消除。随后德国Berstorff公司对刀盘重新进行设计, 将固定式刀盘改为随动式刀盘 (如图3c所示) , 偏磨问题得以解决。 4.3 切刀和模板磨损 刀盘对切刀的压力F1来自于作用于动力轴上的进刀控制压力, 在其他条件不变的前提下, 当进刀控制压力提升后, 刀盘对切刀的压力F1相应增大, 切刀和模板的接触压力F增大, 切刀和模板磨损加大。同时由于切刀是悬臂安装在刀盘上, 以悬臂梁的方式受力工作, 当刀盘对切刀