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基于视觉传感器的自动焊接控制路径的研究 随着宇宙航空业、汽车工业、石油化工等行业的快速发展，许多大型设备要求高质量的焊接，这将不可避免地导致错误。此外，焊接污染严重，对焊接工人有严重影响，损害了工人的健康。因此，新型焊接自动化技术的开发和应用对我国经济和贸易的发展起到了重要作用。弧顶机器人焊接跟踪系统是焊接自动化研究的重要方面。一般来说，一种是在线销售机器人。在线销售指令的类型相对直观，但精度较低，无法再现整个焊接过程。另一种是在线编程指令的格式。指令的显示和插销的路径是通过键盘输入的。这种方法是不直观的。尤其是当轨道无法正确识别时，在线编程指令的指示是虚假的。无论采用何种方法，为了确保机器人轨道的足够精确运动，有必要设置大量的指令点，以便在复杂轨迹的焊接过程中提供可靠、复杂的解决方案。该系统不需要焊接前的建模和调试过程，而是适合普通焊接工人。 1 系统结构原理 整个控制系统的原理组成框图如图1所示,主要由CCD视觉传感器、CG300采集卡、工控机、焊接电源及辅助设备、西门子CPU214的PLC、步进电机、步进电机驱动器以及PLC与驱动器的接口电路、执行机构等组成.本焊接机器人按结构坐标系特点来分,属于直接坐标型,即位姿F=?(X,Y,Z),X方向是靠直流电机拖动焊接小车前进(其速度由焊接速度来决定)的,Y和Z方向由两个步进电机拖动焊枪进行纵向和横向偏移. 基本原理:在焊接开始之前,设置好初始和目标位置,启动示教程序,小车前行,记录路径到后台数据库中,同时通过串口通讯,PLC控制器得到数据,从而调整焊枪对准焊缝,直到目标位置,停止示教.回到初始位置,开始焊接,撤除CCD处理程序,直接调用数据库数据,按照路径再现示教前过程,由于再无视频反馈信号而进行开环自动焊缝跟踪,因此系统稳定可靠. 2 系统的设计理念和实现 2.1 后台动态存储及pid控制 基于视觉传感的焊接示教机器人的具体设计思想与实现如图2所示,其实现步骤如下: 1)通过Access预先建立一个前期行走的时间间隔、焊枪与焊缝中心偏差信号、焊枪横向摆动速度和焊接小车行驶速度组成的数据库. 2)在示教的过程中,在Visual Basic6.0应用软件平台下设计数据采集、图像处理等程序,结合Access已建好的数据库,实现后台动态存储数据,即时间参数和偏差值. 3)建立良好的工控机与PLC的串口通讯,能够准确进行交换信息,能够静态调用在Access存储的数据库. 4)在无焊接的小车空行条件下,实时采集图像信息,通过快速的图像处理,得出偏差信号,存储到后台数据库中. 5)第i个图像采集到图像识别的时间,即为时间间隔T(i),也存储到数据库中,其系统周期如式(1),系统周期是个变化量,由于外界图像在不断变化,所以处理的时间,以及系统的反映时间也会不一样的. T(i)=T1+T2+T3(1) 式中:T1为采集图像时间;T2为图像处理时间;T3为模式识别时间. 6)PLC按照数据库的时间间隔和在这段时间的控制量进行增量式PID调节.该系统无需建模,整个过程分两个部分,示教前涉及到焊缝识别这一块,形成闭环控制系统;焊接过程中,无需传感器采集信号,直接根据现有路径信息而进行现场焊接,形成开环控制系统. 2.2 多摆动速度图像合成 先将焊枪引导到始焊位置,设υC=υB=0,打开图像采集卡,识别焊缝中心,自动调整焊枪对准焊缝中心,直到偏差量e=0,然后示教才真正开始,开启数据库,第一个采集点所对应的小车速度υC(0)=υH,焊枪横向摆动速度υB(0)=0. 为了增加可靠性,本文采用增量式PID控制,其横向摆动速度输出表达式为 υB(i)=υB(i-1)+q0e(i)+q1e(i-1)+q2e(i-2) (2) q0=Kp(1+TdT)(3)q0=Κp(1+ΤdΤ)(3) q1=Kp(1+2TdT?T2Ti)(4)q1=Κp(1+2ΤdΤ-Τ2Τi)(4) q2=KpTdT(5)q2=ΚpΤdΤ(5) 其中:υB(i)为第i个横向摆动速度;e(i)为第i个焊枪与焊缝中心偏差量. 在焊接速度υH一定的情况下,增量式PID输出第i个横向摆动速度υB(i),根据速度合成,第i个小车行驶速度υC(i)如下式: υC(i)=υ2H?υB(i)2??????????√(6)υC(i)=υΗ2-υB(i)2(6) 当小车到终焊位置时,即示教结束,图像采集卡和数据库马上关闭,焊接小车反向行驶,返回所耗时间为 tF=∑i=1NυC(i)?T(i)υC1(7)tF=∑i=1ΝυC(i)?Τ(i)υC1(7) 其中:小车后退速度υC1=υH;焊枪摆动速度υB1=0;N为采样的总个数. 小车回到始焊位置时,小车速度υC1=0,设置较小的焊枪横向摆动速度为υB1,横向摆动所耗时间为 tB=∑i=1NυB(i