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三组分复合纺丝组件的设计与性能研究 多组复合纤维制备的关键是控制纺织技术参数的生产，以及穿线专用填充材料。三组分复合纤维技术为纤维的精细过滤、差异和功能提供了基本的技术支持。 目前, 我国的多组分纤维和异形纤维等的研制, 主要是通过仿制国外的新产品, 由于缺乏纺丝工艺优化基础理论的指导, 纤维纺丝成形过程的控制优化技术基本依靠大量的实践经验和反复实验, 这样增加了纤维开发的成本和周期。多组分复合纤维成形过程是将2种或2种以上的聚合物切片分别干燥、熔融挤出、各组分熔体复合、复合熔体冷却拉伸、卷绕成形。在复合纺丝组件中, 各个组分熔体在各自的流道中流动, 在喷丝孔的入口处各个组分熔体汇合一起挤出, 通过冷却装置的冷却, 多组分复合熔体很快固化, 相互之间不会混合, 所以形成界面清晰的多组分复合纤维。对于三组分复合纺丝的研究, 关键是高聚物熔体在纺丝组件内流动和三组分的复合, 目前存在的主要问题有:均匀地分配好各组分的熔体, 设计分配板系统;熔体在分配板内流动时所受的温度、压力均匀, 不在复合纺丝组件内降解;高聚物熔体在多熔道、多分配板流动的数学模型的建立等。因此, 作者对三组分纤维成形过程进行研究, 通过理论研究及数值模拟分析纺丝过程的关键因素, 并进行纺丝工艺的优化, 重点研究了三组分复合纺丝组件结构的设计, 以期指导多组分复合纤维的开发及生产。 1 熔体停留时间 由于复合纺丝组件分配形式及结构的复杂, 可能会导致各组分复合不均匀, 复合熔体所受阻力就不容易达到均匀, 熔体在组件内的停留时间容易超过5 min, 这样就更容易产生死角和停滞区, 引起熔体高温裂解、发黄、固化, 影响纺丝质量。三组分复合纺丝组件设计的关键在于:分配板和喷丝板的力学性能分析及结构设计;熔体在复合纺丝组件中的填充性和均匀性;熔体在纺丝组件的无死角控制等。 1.1 压力降和厚度的确定 三组分复合纤维的组件设计中, 喷丝板的每个喷丝孔有3种熔体汇合、挤出。因此, 既要保证熔体的分配均匀, 熔体从组件入口到每一个喷丝孔的压降一致, 还要保证板的承压能力, 即在熔体压力下分配板有足够的强度和刚度, 按照弹性力学理论分配板厚度 (h) 计算如下: 式中:b是分配板面的最小尺寸。 实际生产中, h一般为8~20 mm。根据现有双组分纺丝组件分配板的结构, 大致确定分配板的尺寸, 再根据压力降 (PBP) 计算公式 (2) 及纺丝速度 (V) 计算公式 (3) 调整相应的分配板孔径 (d) 及分配板厚度 (L) , 如表1所示。 式中:Q为熔体流量;η为熔体黏度;Z为分配板孔数。 1.2 孔型尺寸的影响 高聚物熔体定量而均匀地从喷丝板的孔中挤出, 通过冷却拉伸及卷绕成形得到所需要的纤维, 因此喷丝板孔结构对纤维成形过程至关重要。喷丝板孔的结构由导孔、过渡孔和微孔组成, 导孔是为了引导熔体顺利进入喷丝板孔, 过渡孔是为了减小喷丝板孔尺寸的突变, 而微孔的孔型及尺寸对纺丝成形具有重大影响。喷丝孔微孔尺寸的设计依据:喷丝板具有可纺性及稳定性;根据所需纤维的规格及微孔壁面剪切速率 (6) γ) 小于临界剪切速率 (3.5×103~1.0×104s-1) , 对于圆形孔: 式中:R为圆形孔半径。 根据设计原则及要求, 用Solidworks建立参数化三维模型, 对三组分复合纺丝组件孔的排列形式、孔的直径、导孔和微孔的形状及孔间距进行优化设计, 设计了2套三组分复合纺丝组件。等分并列三组分纺丝组件见图1, 其实物图见图2。 2 高聚物熔体流动模拟 Polyflow软件可以对聚合物成型加工过程进行模拟, 用来求解高聚物熔体流动过程中的温度场、速度场、压力场、剪切应力场、粘度、流线的分布, 可以动态、在线实时、定量地反映熔体的流动过程。 2.1 高聚物熔体的动态 高聚物熔体有很高的黏度, 流动时的雷诺数较小, 因此可以假定高聚物熔体的流动为不可压缩的稳定层流, 另外高聚物熔体的惯性力和质量力相对于粘性力相当小, 因此可忽略不计。在上述的假设条件下, 在流动域上, 高聚物熔体流动满足3个守恒方程, 即质量守恒方程、动量守恒方程和能量守恒方程。 2.2 熔体出口稳定性 微孔壁面无滑移流动, 即: 式中:Vn为法向速度;Vs为切向速度。 熔体入口流量Q为3.6×10-7m3/s。熔体出口不考虑牵引速度的影响, 即: 式中:fn为法向力;fs为切向力。 迭代方法:为了减少计算量, 压力 (P) 和应力 (σ) 采用线性迭代, η采用Picard迭代, V采用Mini-element迭代。 2.3 压力损失值与理论计算的比较 从图3a可以看出, 第三分配板的7圈孔的压力损失动态变化较为相近, 近似符合同一截面压力相同的原则, 并且数值模拟的压力损失值与理论计算的压力损失值较为接近, 均符合纺