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细旦多孔涤纶长丝的生产 随着人们生活水平的提高，对高端服装的需求越来越大。细旦多孔丝以其手感柔软、光泽柔和、高密度的特点成为加工高档服饰的主要原料。近年来,纺丝设备制造商成功地推出了加工细旦多孔丝的环吹设备,使产品的质量大幅提高,后处理简洁容易,使得细旦多孔丝成为近几年市场的主角,同时也为厂商带来丰厚的利润。本文着重讨论本公司生产的70 dtex/192 f涤纶(PET)产品的试验及工艺控制。 1 测试 1.1 原材料 本公司自产PET切片,特性黏度0.640 dL/g,熔点262℃,二氧化钛质量分数0.29%,凝集粒子(20μm)0个/mg。 1.2 螺杆挤压机 北京德厚朴公司产预结晶/柱式干燥机,北京中丽JK81-105×25螺杆挤压机,PF2T立式熔体过滤器,北京中丽纺丝箱体,韩国三星内环吹系统,德国巴马格卷绕机,苏州巴马格FK6-1000型假捻机。 常州产TG023B-Ⅱ型单纱强力机,陕西长岭YG136C条干测试仪。 1.3 工艺 切片脉冲输送→预结晶→干燥→熔融纺丝→冷却成形→上油→预网络→卷绕→拉伸变形。 2 结果与讨论 2.1 含水率对纺丝的影响 70 dtex/192 f产品的单丝纤度是0.36 dtex,预取向丝(POY)线密度为120 dtex,纺丝过程中易断头,易出现毛丝,所以对切片干燥的要求较高。含水率高会加速纺丝时熔体的降解,纺丝不稳定。经过多次试验对比,我们认为干切片的含水率2.2×10-5时对纺丝的影响较小,可以达到生产要求。对应的工艺参数:预结晶温度设定为175℃,干燥塔温度设定为160℃,干燥时间大于12 h时,干切片含水率为2.1×10-5,结晶度为49.7%,特性黏度为0.645 dL/g。 2.2 熔体及熔喷非织造材料 由于冷却采用的是三星公司的内环吹系统,环吹棒在丝束的中心向四周吹风冷却,不可避免地占用喷丝板中心一部分面积,所以喷丝板选用Φ100 cm,喷丝孔呈同心圆交错排列,以便于丝束达到均匀冷却的效果。 纺丝组件壳体内加装熔体分配杯,最大程度地减少熔体流动空间,以减少熔体在喷丝组件内的停留时间。熔体压力主要作用在分配杯上,减轻了喷丝板所承受的压力,保证喷丝板不会受压发生变形。熔体分配板采用由四周向中心的分配方式,使整个组件中不存在熔体死角。选用金属砂作为组件的过滤材料。金属砂的多孔构造使其过滤面积增大,增强了对异物的捕捉能力;金属砂的不规则性对胶状凝聚粒子有分割作用,使粒子变小、变细,从而提高熔体的可纺性能。 纺丝温度的选择综合考虑两方面的因素。纺丝温度高,增强了熔体大分子链的活动性,使熔体表观黏度变小,熔体流动性好,利于纺丝;但同时温度高会带来熔体大分子链的热降解,黏度降过大,会使生产状况不稳定。通过试验,我们选择纺丝温度略高于常规纺,设定为291～292℃,可获得稳定的纺丝效果。 2.3 丝束的冷却状态 内环吹系统的中心风棒通过定位销与喷丝板定位,上吹风点与喷丝板面的距离为1.5 cm,在此位置丝束进入骤冷区。喷丝板下方是缓冷区,高度为5 cm,这样在风棒最上方的吹风点处的丝束是一种内冷外热的不均匀冷却状态。所以延长风棒的无风区,使丝束的骤冷区下移,增加丝束的缓冲区域,会使丝束的冷却更加均匀(见表1)。 细旦多孔丝由于丝条比表面积大,易于散热,冷却风速过大,丝条内层和表层温度梯度变大,丝条受到表层拉伸应力局部集中会产生结构不均一,影响后加工性能。冷却风速过低,冷却风在丝束中的穿透力差,易受环境风影响,带来丝条冷却不匀,条干不匀率变大。经过反复试验,我们选择无风区长度为3.5 cm,冷却风温为20～21℃,风压为509.6 Pa,丝条的可纺性和物理指标均较好。 2.4 环吹冷却方式的影响 细旦多孔丝的卷绕张力主要是由丝条与空气介质的摩擦阻力贡献的。降低纺丝张力的一般方法是提高集束点的位置,减小喷丝板到集束点间的距离。与侧吹冷却不同,环吹冷却方式下,丝条的冷却速度更快,所以集束点的位置可以选得尽量高些,但是纺丝张力太低,会带来丝束锭位间的差异过大,不利于后加工。 随着单丝纤度减小和比表面积增加,纤维间以及纤维与金属间的动摩擦因数和静摩擦因数均有所提高,导致丝束卷绕、退捻及后加工性能降低。为了避免发生这些情况,我们选择了双孔喷油嘴,使上油更加均匀,并适当提高了上油率,达到0.58%,增加了油膜对丝条的保护。 2.5 卷绕张力的影响 在纺丝过程中,形变速率主要取决于卷绕速度。随着卷绕速度的增加,卷绕张力升高,卷绕丝沸水收缩率增大。卷绕张力过大还会引起纺丝内聚能破裂,影响可纺性。纺制细旦多孔丝时,卷绕速度随着单丝纤度减小而下降。这是因为当丝束总纤度一定时,卷绕速度降低,等效于单丝纤度增加,可以避免纺丝内聚能破裂。同时考虑后加工的性能,当卷绕速度为2 550 m/min时,对应的POY断