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切割器运动学仿真与优化

0当代本构设计的局限性

长期以来，联合收割机的回来式切割技术的设计基于图纸分析和实验。许多文献只是对切割图和切割刀的大小进行了分析和优化。此外，之前的设计方法和参考参数的设计方法和经验公式被大多数设计方法和参考参数的限制所采用，因此无法正确设计出适合现代收获机械的最佳方案。本文运用ADAMS虚拟样机动态仿真方法,建立联合收割机往复式切割器的运动学模型,对联合收割机往复式切割器做出运动学仿真及参数优化设计,针对其实际的切割行程得到了适合的曲柄转速和收割机前进速度,从而达到了对往复式切割器优化的目的。

1切割装置的简化配置和动力分析

1.1简化配置

切割器简化机构如图1所示。选择曲柄连杆机构,其特点是结构简单且成本低廉。

1.2cos+rcos

c点在X轴方向上的运动方程为

Xc=lcosφ+rcosα

因为r远小于l,因此可以认为φ角接近于0°,则

Xc=l+rcosα

V=-rwsinwt

1.3不同宽度和切割行程开始位移

标准型割刀如图2所示。

图中h—动刀片刃部高度(mm);

a—动刀片宽度(mm);

e—动刀片前桥宽度(mm);

b—定刀片平均宽度(mm);

f—实际切割行程开始位移(mm);

g—实际切割行程结束位移(mm)。

选用标Ⅱ型切割器,尺寸h=55mm,a=76.2mm,e=17mm,b=24mm。

2动刀间的切割间隙fg的影响

在同样切割速度下,双支承切割比单支承切割能获得较好的使用参数。进行双支承切割时,切割速度为Vp=1～2m/s,相对于割刀的上下抗弯能力有较大幅度的增强。动定刀片之间的切割间隙可允许在δ=1～1.5mm范围内,这就给切割器的设计、使用和安装提供了比较宽松的条件。目前,收获机械普遍采用双支承切割方式,本研究亦是如此。

由图2中可以看出,在使用该类标准割刀切割作物时,其实际切割距离并不是全程,而是从该位置起割刀动刀片发生f～g的位移内。通过f=(a-b)/2=(76.2-24)/2=25.6mm,g=2f=51.2mm,计算出割刀动刀片实际的切割区间为(25.6,51.2)。

3切割速度的确定

3.1割刀运动轨迹的切割分析

切割区内的茎秆在动刀片的左右推动下被推向定

刀片实施剪切。由于λ值的不同,切割区内茎秆被处理的程度也有些不同,有可能出现3种情况。往复式切割器割刀的运动是水平横向运动和直线前进运动的合成,割刀横向运动的平均速度Vp与机器前进运动的速度Vm的配合关系决定了割刀绝对运动轨迹,这一配合关系用割刀进距(切割进距)H来表示。割刀进距为割刀完成一个行程S的时间t内机组所前进的距离,即

H=Vmt=Vm30/n

有时也用刀机速比λ来表示,即

λ=Vp/Vm=S/H

试验结果表明,λ的大小对割刀的切割质量影响很大,必须进行必要的量化处理,即给出λ值的大小,确定Vp与Vm的配合关系。通常用切割图来确定λ值的大小。切割图利用作图法画出动刀片的绝对运动轨迹,分析割刀的切割过程。往复式切割器切割工程图如图3所示。

由图3可知,在定刀片运动轨迹线内的谷物茎秆将被动刀片切割。通过做图分析不难看出,λ值的大小或H值的正确选取对割刀的切割质量影响很大。通过绘制切割图,即可确定最佳的速度比λ值,一般为λ=0.8～1.2。

3.2切割速度对质量的影响

据实验室试验,当切割速度为0.3～0.6m/s时,茎秆有压偏和撕破现象,而且切割阻力由大逐渐减小;当切割速度为0.3～0.6/s时,茎秆被压扁和撕破现象消失,阻力减小也缓慢,故一般切割速度在0.8/s以上。考虑到使用中切割器调整不可能达到实验室标准状态,加之工作中刀片磨损或崩裂等因素,现在收割机上的实际切割速度一般都大于1.2/s。因此,选用1.4m/s的割刀切割速度一次性切断作物是满足条件的。

4接触模型的建立

本文利用机械系统仿真分析软件—ADAMS对联合收割机的往复式切割机构进行了仿真。机械系统仿真分析软件ADAMS是集建模、求解和可视化技术于一体的虚拟样机技术,具有运算速度快、求解精度高、修改方便和通用性强等优点,现已得到了广泛的应用。

在仿真之前,首先要建立切割机构的仿真模型,在建模过程中选定建模的环境(如构件的长度单位、网格间距等);然后在ADAMS/View中调用建模实体Lilll(建立机构的运动实体),根据各机构的尺寸确定模型中各个实体的长度;再对各个实体添加约束,按照机构的实际状态把各个构件连接起来。在此模型中,推杆的长度为76mm,曲柄长度为38mm。在做推杆长参数化设计试验时,选用的转速为2520(°)/s。最后,对模型进行仿真分析。由于选用的是曲柄连杆机构的切割器,所以只有两个参数需要考虑:一是曲柄的转速w;二是推杆的长度l。通过ADAMS先单独对推杆长进行参数化分析,使