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2003、3、1;目 录;60年代中期,开始于美国的航天工业
1974年,海军用FMEA原则发展MIL-STD-1629
70年代末期,因保险成本而用在汽车工业
80年代早期:微型电子工业开始使用
FMEA,
?以80便年协代助中改期进:、汽提车高工储业存开片始的在好制产造品过的程中应用
?比F1M9例9E1A年:ISO建议使用FMEA
1994年:QS-9000要求使用FMEA;★ 失败机会从何而来?;产品及服务有缺陷,当它们…
脱离制造者预期的状况
因设计不良而导致产品不安全,即使产品被完整的制造出来
无法达到宣称的效能水平
因缺乏足够的警示及说明导致危险
设计不良
影响整个生产线的产品服务
服务不良
服务未达设计及顾客定义的标准
制造不良
原料有缺陷
生产过程有错误;;时机建议;改善流程团队的重要工具,注重在预先的行动
(失败发生前)
依重要顺序使用资源,以确保改善成果对顾客是有效益的
用以记载项目的完成过程
是一个不断检讨、修订及更新的动态文件;分析新流程
确认流程控制计划和标准操作程序的不足
建立改善行动的优先次序
评估流程改变的失败机会
确认可应用多变量分析及DOE研究的变量
发展新流程的指南
帮助建立突破所需的过程;;运用团队方法
领队者必须是此流程的资深员工
建议项目项目参与者:
-产品设计者
-流程设计者
-流程员工/主管
-品质或审计
-电脑技术
-内部上游供应者
-外部供应者
-内部客户;FailureMode(失败模式)
Effect(影响)
Cause(失败原因)
CurrentControls(目前控制方法);失效模式
-特定流程输入所发生失败状况,若没有被查出出而、改进正或移除,将会造成Effect
范例
-温度过高
-不正确的PO数值
-表面污损
-以前版本的价格表
-涂漆太薄;影响
-对顾客需求的影响。一般而言以外部顾客为为也主可,包括下游程序的需求
范例
温度过高:涂漆龟裂
不正确的PO数值:应收账款跟踪错误
表面污损:黏着力不佳
以前版本的价格表:索价错误
涂漆太薄:覆盖不佳;;.目前控制计划Current Controls
目前控制计划
系统化的方法及设备来防制、查侦Failurem或odCesa、uses(在产生Effects前)
预防系统包含安全回复、自动控制及set-
-upC确on认trols包含查核???查检表、检验、实验室测训试练、、SOP’s及预防性维修等
何者对于流程改善比较重要:预防或侦查?;;;;练习;练习;★ 失败机会优先值—RiskPriorityNumber(RPN);影响;缺陷概率;探测性;;;小考!;RPN的动态观;有非常多种评分定位法(定量或定性)
有两种评分级别(1-5及1-10)
1-5级较利于团队决定评分
1-10级可提供较精确的评量,其评分范围较大;对于每个流程输入,决定所有输入可能发生失败之模式(Failuremodes)
对于每个输入的FailureModes,决定此失败对顾
顾客之Effec–t–不要忽略了内部顾客
确认每个FailureModes潜在的Causes
列出每个Causes或FailureModes目前的Controls
建立Severity,Occurrence,andDetection的评分等
评级分每个Cause之Severity,Occurrence及
计D算ete每ct个ionCauses之RPN值
建议降低高RPN值的改善行动
执行适当的改善行动,并重新计算RPN值;FMEA工作表;1. 对于每个流程输入,决定所有可能发生的Failuremodes(;2. 对于每个输入的Failuremode,决定此失败对顾客的Effect(影响)
.这些影响为对内部顾客(下游流程)或最终顾客的需求影响:;3. 确认每个Failuremode,决定此失败对顾客的causes(失;4. 列出每个cause或Failuremode,目前的Controls(控;5. 评分每个原因的严重度、发生度和侦察度;5. 计算FMEA表中的RPN值;RPN的评估;7. 建议降低高RPN值的改善行动
对于高RPN值方面改善的行动;8. 执行适当的改善行动并重新计算RPN
值;练 习;★ FMEA的推展方法:;方法三(包含全流程)
对小流程是极佳的方法
填入FMEA工作表(从第一流程步骤至最后步骤)
对所有的Cause评分其中SEV,OCCandDET
对于最高之RPN值建议改善行动
方法四(极度专注)
从Pareto中找出最高的不良项目(FiberBreakouts)或 FailureMode(温度变异)
在FMEA中只专注所确认的不良项目或FailureMode
目的:删除FailureMode
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