合金元素的加入原则及收得率.docxVIP

合金元素的加入原则及收得率

钢液成分的调整

1.合金元素的加入原则及收得率

合金元素的加入原则：

要使合金元素在钢液中快速熔化、分布均匀；

收得率要高，成本要低；

合金材料带入钢液中的杂质，如SiO、AlO等能有机会去除；

加入的合金材料对熔池温度不要波成过大，3即使波动较大，也应在炼钢工的掌握之中，否则将会影响操作的正常进行。

为便于炉前操作，现将一些合金材料的加入时间、加入方法及其收得率详述如下：

(1)竦。在炼钢条件下，竦实际上不氧化。大量使用时可随炉料一同装入，也可在熔化期或氧化期加入。一般冶炼低竦合金钢时，竦的收得率可按100%计算；而对于冶炼的竦基合金，挥发损失可达2%?3%。

(2)钻和铜。在炼钢条件下，钻和铜也是属于不氧化元素，既可随炉料一同装入，也可在还原期随用随调，收得率均按100%考虑。

⑶钼铁。钼铁的熔点高，密度大，MoO易挥发。钼铁一般随炉料一同装入，也可在熔化末期或氧化末期或稀薄渣下加入。还原末期补调的钼铁应选用小块的并在出钢前15min加入。钼铁的收得率一般为95%?100%，但当钢中钼含量大于4%以上时，收得率应取下限。

(4)钼酸钙。

钨铁。采用返吹法或不氧化法冶炼的钨钢，钨铁可随炉料一同装入，然后在氧化末期或稀薄渣下调整，还原末期补调的钨铁应在出钢前15min加入。钨的收得率一般约为85%?98%，且含量越高，收得率也越高。

铌铁。铌与氧的亲和力大于铁。氧化法或返吹法冶炼时，铌铁在出钢前20?30min内加入，如果工艺的冶炼温度较低，则需40min以上，以使熔化完全。不氧化法冶炼时，铌铁可随炉料一同装炉，脱氧良好时，铌的收得率一般为95%?l00%。

铭铁。铭与氧的亲和力大于铁。氧化法冶炼所用的铭铁在稀薄渣下加入；返吹法或不氧化冶炼的铭铁可随炉料一同装入；还原末期补调的铭铁在出钢前10min加入。一般钢中铭铁的收得率约为95%?98%，而用返吹法冶炼高铭钢时，收得率约为80%?90%。

锰铁。锰与氧的亲和力大于铁。锰铁应在稀薄渣形成后或随同渣料加入，还原末期调整的锰铁在出钢前10min加入。锰铁的收得率一般为95%?100%。

钒铁。钒易于氧化也易于还原，钒铁的加入时间应根据钢种而定。冶炼低钒钢(V^0.30%)时，应在出钢前8?15min加入；冶炼中钒钢(V=0.30%?0.50%)时，应在出钢前20min加入；冶炼高钒钢(V=0.50%?l.00%)时，应在出钢前30min加入。钒铁的收得率一般按95%?98%考虑。

硅铁。硅和氧的亲和力较大。一般均在脱氧良好的情况下加入。对于少量调入的硅铁应在出钢前10min加入，收得率按100%计算。冶炼硅钢时，硅铁应在出钢前l0?20min加入，与此同时还要补加适量的石灰，这时硅的收得率约为95%?98%。

钛铁。钛易氧化，但钛铁的价格也比较贵，所以它主要用于钢的合金化，并在钢液脱氧良好的情况下，在出钢前5?15min加入。如果脱氧良好，即渣中(FeO)0.5%,当钢中的钛含量小于或等于0.15%时，收得率约为30%?50%；、当钢中的钛含量为0.20%?0.80%时，收得率约为50%?65%；当钢中的钛含量大于0.80%时，收得率为70%?90%。

铝锭。铝的合金化多用铝锭。一般在脱氧良好的情况下在出钢前8?15min扒出适量的还原渣并补造新渣后加入。为炉中加入的铝锭的收得率与钢液的脱氧情况及钢中的铝含量有关。如脱氧良好，即渣中的(FeO)0.50%：当铝含量为1%时，收得率为70?80%；当铝含量为2%时，收得率为80?85%；当铝含量为3%时，收得率为85?90%；当铝含量大于5%时，收得率为90?95%。

硼铁。硼与氧和氮的亲和力很强，硼铁加入前，钢液必须脱氧、脱氮良好，并在加前还要插铝1kg/t钢和加钛0.05%(不计烧损)，以固定钢液中的氧和氮。硼铁的收得率为30%?50%，如果采用喂丝机向钢液中喂硼，收得率可达90%。

稀土氧化物。稀土氧化物一般是与硝酸钠或硼钙或硅钙混合后加入包中，如钢中允许硼存在时才使用硼钙，收得率为30%?40%。稀土氧化物吸收氢的能力较强，用前切勿在空气中放置过久，以免将气体带入钢中。