航天复合材料自动化成型技术研究现状.pdfVIP

先进复合材料因其性能优异，在航空航天、舰船、交通运输、建筑、体育运动以及能源等行

业领域得到广泛应用。因复合材料构件的结构形式、服役载荷和使用环境复杂，微小的缺陷

经跨层次的蔓延生长可导致构件的失效，故其安全性和可靠性是其应用中首要考虑的内容

为提高复合材料构件质量的可靠性和稳定性，减少人为因素的影响，复合材料成型自动

化是复合材料成型技术发展的必然趋势。

复合材料自动化成型技术及应用

自1985年以来，自动化成型技术在复合材料制造业中的应用范围不断扩大，已经逐渐渗透

到复合材料设计和制造的各个领域（缠绕成型、自动铺放成型、拉挤、编织、缝合和RTM

等），在推动复合材料设计和制造技术发展、降低构件制造成本中的巨大作用已达成广泛共

识[2］。复合材料成型自动化不仅提高了复合材料构件的生产效率，降低了生产成本，而且

通过对成型工艺参数和技术指标的精确控制，可以极大地提高复合材料构件质量的可靠性和

稳定性。复合材料自动化成型技术作为将结构设计、材料和制造连接一体的纽带和桥梁，将

机械制造技术、信息处理技术、自动控制技术、伺服驱动技术、传感器技术、软件技术等多

个学科技术引进到复合材料成型过程，尤其适合手工成型难以完成的大尺寸、超大尺寸以及

复杂形面结构件的成型.

目前为止,国外复合材料自动化成型技术已经相当成熟。以自动铺放技术为例,已在多种航空

航天器的各种结构件上得到应用，如航天载荷适配器、整流罩、燃料储箱、机翼、尾翼、垂

尾、进气道、中央翼盒等［3-6]。

国内复合材料自动化成型技术发展较晚，航天材料及工艺研究所积极推动复合材料自动化成

型技术在国内的应用与发展，在激光铺层定位、自动铺带、纤维缠绕、自动铺丝等技术的工

程应用研究取得了阶段性进展，实现了多项自动化成型的工程应用。

航天复合材料自动化成型关键技术

1自动下料与激光铺层定位技术

目前，手工铺层仍被广泛使用，尤其适合一些复杂型面的小型构件成型，甚至像B2轰炸

机及一些通用飞机的制造也采用了大量手工铺层工序[7]。如何通过数字化手段提高手工铺

层的构件质量和劳动效率，充分发挥手工铺贴在蒙皮厚度调整、局部加强、金属加强片嵌入、

加强筋增强以及蜂窝夹芯区等方面的技术优势，是手工铺层技术的研究热点。

航天材料及工艺研究将复合材料自动下料与激光铺层定位技术引进到复合材料手工成型过

程中，通过对数控下料机、激光投影设备以及辅助设计制造软件的综合运用,实现了复合材

料构件数字化辅助人工铺放。采用复合材料构件设计制造软件将构件的三维实体数模展开生

成铺层排料的二维数据，生成复合材料构件各铺层的2D轮廓数据，并将轮廓信息输入至数

控剪裁机进行自动下料,并借助激光定位系统在预先固定好的模具上显示铺层轮廓和轴线，

保证在铺叠过程中的准确定位。

降低了铺

层取向误差,产品质量可以有效保证，可提高成型构件质量的稳定性，而且降低了劳动强度，

提高手工成型的生产效率，对操作人员的技艺水平和施工经验要求显著下降。

2自动铺带技术

随着复合材料构件在航空航天器上的大量应用，完全人工铺放和数字化辅助人工铺放缺点日

益显露，要求铺层人员有很高的技艺和施工经验，手工铺贴费工费时，效率低、成本高,难

以适应大批量生产和大型复杂复合材料制件的生产要求。自动铺带应运而生,作为手工带铺

放的替代，其采用自动控制技术实现预浸带的定位、铺放、压实、剪裁等功能，尤其适合小

曲率曲面构件(如筒段、翼面、壁板等）的自动化成型［8]。

航天材料及工艺研究所以大型筒形结构复合材料构件为目标开展了自动铺带技术工程应用

研究。突破了高性能干法预浸料制备技术，研制出了适于自动铺带使用的预浸料JT300/605，

其性能如表1所示，实现了自动铺带用预浸料的批量生产；突破了预浸料分切技术（见图1），

形成了各种幅宽的自动铺带用预浸带的分切制备能力，分切宽度达10～150mm,分切精度为

±0.5mm/100m,初步满足了现阶段航天复合材料自动铺带成型的原材料需求；以圆筒形结构

件为对象,采用研制的JT300/605热熔法预浸带，基于自动铺带成型系统，开展自动铺带成

型工艺，分别从铺放角度范围、铺放质量、铺放效率、铺放精度等方面对筒形结构自动铺带

工艺进行了分析研究及技术改进,显著提高了预浸带的铺层精度和