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刀具的磨损与破损、刀具寿命及刀具状

态监控

[名目][上一层][金属切削层的变形][切屑的类型及掌握][切削力][切削热和切削温度][刀具的磨损与破损、刀具寿命及刀具状态监控][金属切削过程根本规律的应用][切削用量的合理选择及提高切削用量的途径][磨削机理]

一、刀具磨损的形态及其缘由

切削金属时，刀具一方面切下切屑，另一方面刀具本身也要发生损坏。刀具损坏的形式主要有磨损和破损两类。前者是连续的渐渐磨损，属正常磨损；后者包括脆性破损〔如崩刃、碎断、剥落、裂纹破损等〕和塑性破损两种，属非正常磨损。

刀具磨损后，使工件加工精度降低，外表粗糙度增大，并导致切削力加大、切削温度上升，甚至产生振动，不能连续正常切削。因此，刀具磨损直接影响加工效率、质量和本钱。

刀具

刀具正常磨损的形式有以下几种：

1.前刀面磨损

2.后刀面磨损

3.边界磨损(前、后刀

面同时磨损〕

从对温度的依靠程度来看，刀具正常磨损的缘由主要是机械磨损和热、化学磨损。机械磨损是由工件材料中硬质点的刻划作用引起的，热、化学磨损则是由粘结〔刀具与工件材料接触到原子间距离时产生的结合

现象〕、集中〔刀具与工件两摩擦面的化学元素相互向对方集中、腐蚀)等引起的。

磨粒磨损

在切削过程中，刀具上常常被一些硬质点刻出深浅不一的沟痕。磨粒磨损对高速钢作用较明显。

粘结磨损

刀具与工件材料接触到原子间距离时产生的结合现象，称粘结。粘结磨损就是由于接触面滑动在粘结处产生剪切破坏造成。低、中速切削时，粘结磨损是硬质合金刀具的主要磨损缘由。

集中磨损

切削时在高温作用下，接触面间分子活动能量大，造成了合金元素相互集中置换，使刀具材料机械性能降低，假设再经摩擦作用，刀具简洁被磨损。集中磨损是一种化学性质的磨损。

相变磨损

当刀具上最高温度超过材料相便温度时，刀具外表金相组织发生变化。如马氏体组织转变为奥氏体，使硬度下降，磨损加剧。因此，工具钢刀具在高温时均用此类磨损。

氧化磨损

氧化磨损是一种化学性质的磨损。

刀具磨损是由机械摩擦和热效应两方面因素作用造成

刀具磨损是由机械摩擦和热效应两方面因素作用造成

的。

1〕在低、中速范围内磨粒磨损和粘结磨损是刀具磨损

的主要缘由。通常拉削、铰孔和攻丝加工时的刀具磨损主

要属于这类磨损。

2〕在中等以上切削速度加工时，热效应使高速钢刀具

产生相变磨损、使硬质合金刀具产生粘结、集中和氧化磨

损。

二、刀具磨损过程、磨钝标准及刀具寿命

1、刀具磨损过程

随着切削时间的延长，刀具磨损增加。依据切削试验，可得图示的刀具正常磨损过程的典型磨损曲线。该图分别以切削时间和后刀面磨损量

V〔或前刀面月牙洼磨损深度K

B

〕为横坐标与纵坐标。从图可知，刀具

T

磨损过程可分为三个阶段：

1.初期磨损阶段

1.初期磨损阶段

2.正常磨损阶段

3.急剧磨损阶段

2、刀具磨钝标准

刀具磨损到肯定限度就不能连续使用。这个磨损限度称为磨钝标准。

规定后刀面上均匀磨损区的高度V值作为刀具的磨钝标准。

B

3、刀具的耐用度〔刀具寿命〕

一把刀〔或重刃磨过的刀具〕从开头切削至磨损量到达磨钝标准为止所经受的实际切削时间，称为刀具的耐用度，用T分钟表示。又称为刀具寿命。

三、刀具的破损

刀具破损和刀具磨损一样，也是刀具失效的一种形式。刀具在肯定的切削条件下使用时，假设它经受不住强大的应力〔切削力或热应力〕，就可能发生突然损坏，使刀具提前失去切削力量，这种状况就称为刀具破损。破损是相对于磨损而言的。从某种意义上讲，破损可认为是一种非正常的磨损。刀具的破损有早期和后期〔加工到肯定的时间后的破损〕两种。刀具破损的形式分脆性破损和塑性破损两种。硬质合金和陶瓷刀具在切削时，在机械和热冲击作用下，常常发生脆性破损。脆性破损又分为：

1.崩刀2.碎断

3.剥落4.裂纹破损。

四、刀具的状态监控

如前所述，刀具损坏的形式主要是磨损和破损。在现代化的生产系统

〔如FMS、CIMS等〕中，当刀具发生非正常的磨损或破损时，如不能准时觉察并实行措施，将导致工件报废，甚至机床损坏，造成很大的损失。因此，对刀具状态进展监控格外重要。

刀具破损监测可分为直接监测和间接监测两种。所谓直接监测，即直接观看刀具状态，确认刀具是否破损。其中最典型的方法是ITV

〔IndustrialTelevision，工业电视〕摄像法。间接监测法即利用与刀具破损相关的其它物理量或物理现象，间接推断刀具是否已经破损或是否有马上破损的先兆。这样的方法有测力法、测温法、测振法、测主电机电流法和测声放射法等。

五、刀具耐用度(刀具寿命)的选择原则

切削用量与刀具寿命有亲热关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应依据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低本钱刀具寿命两种，