《铁道车辆构造与检修》 课件 块2 项目三 轮对的检修理论（四）.ppt

模块二轮对轴箱装置的

认知与检修项目三轮对的检修理论（四）轮对检查器的使用（一）第四种检查器（二）车轮直径检查尺(轮径尺)（三）轮对内侧距离检查尺(轮背尺、轮距尺)（四）轮缘垂直磨耗检查器（五）轮辋厚度检查器（一）第四种检查器第四种检查器的构造主要由底板、测尺、样板三部分组成（其结构如下图所示）其中：1—底板；2—螺钉；3—水平紧固钉；4—尺框；5—导板；6—轮辋宽度测尺；7—垂直紧固钉；8—定位块；9—锥型踏面70mm处磨耗刻度尺；10—踏面磨耗测尺；11—垂直磨耗样板紧固孔；12—轮缘厚度测尺；13—卷边测量线；14—轮缘厚度游标；15—轮辋厚度测尺；16—踏面磨耗游标；第四种检查器的用途①踏面圆周磨耗深度检测；②轮缘厚度检测；③轮辋厚度检测；④踏面擦伤或凹下深度检测；⑤轮缘垂直磨耗检测；⑥踏面剥离长度检测；⑦轮辋宽度检测；⑧踏面辗宽检测；⑨车钩闭锁位钩舌与钩腕内侧距离检测。首先推动尺框4，避开定位块8，向左移，再推螺钉2带动踏面磨耗测尺和轮缘厚度测尺移到最上端，然后推动尺框4沿导板向右移至定位块8挡住，定于70mm毫米基线处。将第四种检查器置于车轮上，使检查器Ａ点落于轮缘顶点，Ｅ边定位角铁靠紧车轮内侧，底板指向车轴中心线，再下推踏面磨耗测尺10，使其尖端Ｂ点与踏面接触，此时，可在测尺10下部刻度与零位线对准处直接读数(分度值0.5mm)，或在游标尺16上读数（精度可达0.lmm），即为踏面圆周磨耗值。首先按测量踏面圆周磨耗的方法，测出踏面圆周磨耗(其数值可不记)，使轮缘测尺Ｆ点定位于车轮踏面7Omm基准圆向上12mm的高度处，(实际推动踏面测尺下移，消除与轮缘测尺内部上下移动空隙后Ｂ点到Ｆ点的垂直高度就是l2mm，再上推踏面测尺10移动2～3mm，轮缘测尺12保持不动，紧固垂直紧固螺钉7，然后向左推动尺框4带动轮缘测尺12左移，使Ｆ点接触轮缘外侧，此时可从游标尺14上读出轮缘厚度值，精确到0.lmm，即为轮缘厚度尺寸。首先按测量踏面圆周磨耗的方法，测量出踏面圆周磨耗数值，记下该数并保持第四种检查器在车轮上的位置不动，再找出Ｅ边刻线与轮辋内棱角密贴处对应的尺寸，用对应处的读数尺寸减去车轮圆周磨耗尺寸，即为轮辋厚度尺寸。如辗钢轮，轮辋内有Ｒ8圆弧时,轮辋厚度尺寸应加4mm为轮辋实际尺寸。④测量踏面擦伤及局部凹下深度将第四种检查器置于车轮上，Ａ点接触轮缘顶点，Ｅ边紧靠车轮内侧，尺身底板指向车轴中心线。推动尺框4带动踏面测尺10，沿导板移至擦伤最深处，紧固水平紧固螺钉3，下移踏面测尺10使Ｂ点接触擦伤最深处，磨耗型踏面以零位线为基准，读出踏面测尺10与零位线所对准的尺寸(锥型踏面则读出尺框4右侧刻线对应处的尺寸)。然后将第四种检查器沿同一圆周方向移到末擦伤处，量出该处圆周磨耗值，用擦伤处的数值减去末擦伤处的圆周磨耗值即为车轮踏面擦伤深度，局部凹下深度测量方法与擦伤深度测量方法相同。值得指出的是：新型的第四种检查器因取消了零位线，上述尺寸都从测踏面磨耗游标尺上来确认刻度尺寸。⑤测量轮缘垂直磨耗检测将轮缘垂直磨耗样板，紧固在轮缘厚度测尺下端螺钉孔11处。然后将第四种检查器Ａ点落于轮缘顶点，Ｅ边紧靠轮辋内侧，尺身底板指向车轴中心线，再推动尺框4靠近轮缘，使磨耗样板靠紧轮缘与踏面过渡圆弧中部，样板圆弧部分与过渡圆弧相吻合，这时观察轮缘外侧与样板竖直部分贴紧处的尺寸，即为轮缘垂直磨耗值。⑥测量踏面剥离长度用第四种检查器窄边外侧0～75mm刻度尺，沿车轮圆周方向(不是剥离长度方向)测量踏面剥离两边缘之间的长度，为踏面剥离长度。列检测量时先测出剥离长度两端不足lOmm的部分，划出测量线，然后用检查器窄边刻度尺沿车轮圆周方向测量两线之间的长度，即为踏面剥离长度。⑦测量轮辐宽度检测将尺框4及测尺向右摧至导板端部，检查器Ａ点落于轮缘顶点，Ｅ边紧靠轮辋内侧，尺身底板指向车轴中心线。推动测尺向下移动，使轮缘厚度测尺对准轮辋外侧平面，再向左移动尺框4及测尺，轮缘测尺12Ｆ点靠紧轮辋外侧平面，看导板右端刻度尺与游标尺14零刻线对准处的尺寸，即为轮辐宽度尺寸。⑧测量踏面辗宽将检查器尺框4及测尺沿导板推向右端，检查器Ａ点落于轮缘顶点，Ｅ边紧靠轮辋内侧，尺身底板指向车轴中心线，推动测尺向下移动，使轮缘厚度测尺12越过卷边，再向左移动尺框4及测尺，直至轮缘测尺Ｆ点靠紧轮辋外侧平面，这时观察卷边（辗边)宽度是否超出轮缘测尺的卷边测量线13，超出者即判定过限。⑨测量车钩闭锁位钩舌与钩腕内侧面距离在车钩处于闭锁位置时，用检查器窄