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分析原因降低工序不合格品率防护栏破损滚道防护差法冷却液压力不足冷却液少人操作过程碰伤机体组员野蛮操作机无防护机床喷淋位置不正确料毛坯材料硬度不够加工工步缺失披风无清理三、关联图：———理顺关系，按逻辑关系连接关联问题1、什么是关联图？将文字资料依照逻辑关系联系，理清复杂问题间的相互关系。2、有何特点？———明晰复杂因素间的关联关系———了解单一或多个问题之间的关系。———存在原因与结果之间、目的与手段之间的逻辑性。3、步骤：4、注意问题（1）语言表达准确才有利于找出其中的逻辑关系（2）各种因素相互缠绕，辨别逻辑关系要慎重（3）末端因素是可采取措施的，箭头只出不进（4）箭头方向：手段结果，手段目的（5）要因应标明，结论需经现场验证。确定核心问题明确前提条件收集组员发表的意见绘图、用箭头连接相互关系找到解决措施原因分析工具广西玉柴机器股份有限公司机床精度差钻尖锥角不对称钻头加工时钻偏钻套底部离主轴孔过远7∮10斜油孔断钻头钻头磨损钻尖打滑主轴与模板不同轴刃磨精度低钻头硬度低冷却效果差冷却压力不足毛坯材料过硬没有及时更换钻头切屑参数不合理进给次数设置不当钻套磨损没有按要求更换钻套培训不足钻头刃磨不熟练后刀面磨不好导轨间隙大钻头与钻套不同轴钻头受力不均匀钻头过热未按要求更换钻头关联图去顶面孔披锋不干净倒角角度小倒角直径小材料硬度高培训不足没有按更换周期更换丝锥把关不严丝锥磨损丝锥装夹不正确丝锥摆动大操作不规范靠模间隙大顶面堵塞孔披锋攻牙后产生披锋考核不严用力不均匀披锋大倒角工艺参数不合理倒角浅原因分析工具原因分析工具四、存在问题：1、原因分析回到总的课题上2、原因分析未到能直接采取措施的程度3、因果分析工具选用错误4、因果关系颠倒或无直接因果关系5、两个因素合再一起6、省略了中间层次，导致原因分析跳跃性7、工具方法应用错误确定主要原因一、目的：深层次地肯定原因，为制定对策提供依据。二、准则：依据末端原因对所分析的问题的影响程度大小确定。三、步骤：1、收集所有末端因素2、剔出不可抗拒因素3、逐条确认四、识别确认主要原因的方法：1、现场验证：方法类因素2、现场测试、测量3、调查、分析（人员、与人相关的因素）确定主要原因五、注意点1、对末端原因逐一确认，不能初筛末端原因2、要因确认程序：末端原因明确确认内容明确确认方法明确判定标准取得数据（客观事实）与标准比较符合标准？不是要因是要因YesNo3、末端原因较多时，可制定要因确认计划，按计划分工实施。4、不能用主观认定的方法确认要因。5、确认主要原因的方法：简易图、调查表、直方图、控制图、散步图、假设检验等。6、确认主要原因要从对问题的影响程度判断，不要单从是否符合标准要求来判断。简易图表：序号末端因素验证内容验证方法负责人完成时间1生产者培训少查看生产者培训时间及技能考评查看记录现场考评2010.2.152冷却压力不足1、查看历史数据2、现场检测现场测量2010.2.153靠模间隙大1、查看历史数据2、现场检测靠模间隙查看记录现场测量2010.2.154毛坯材料过硬1、查看历史记录2、现场检测查看记录现场测量2010.2.155攻牙转速过高现场检测转速现场测量2010.2.156攻牙余量过大改变攻牙余量，比较坏牙不合格品率变化假设检验2010.3.157丝锥前角过大改变丝锥前角，比较坏牙不合格品率变化假设检验2010.3.318调整周期过长1、查看历史调整记录2、调整同轴度对比位置度变化情况现场查看对比分析2010.3.319导向韧带宽度小改变导向韧带宽度检测位置度变化情况对比分析2010.3.3110报废标准把握不当现场验证测量系统分析2010.3.31确定主要原因验证标准靠模间隙≤0.1mm时间2010年2月9~10日1、小组成员查询设备管理科2009年9月~2010年1月检测的靠模间隙，范围为0.07~0.09mm，符合要求。2、小组成员在车间检查70工序靠模间隙，结果如下：检测时间检测值结论2月9日1#轴0.08mm、2#轴0.10mm 合格2月10日1#轴0.09mm、2#轴0.09m 合格验证